DOSSIER

Explosions sur le lieu de travail

© Vincent Nguyen pour l’INRS

Une explosion sur le lieu de travail a souvent des conséquences terribles, sur le plan tant humain que matériel et économique. Les activités qui impliquent des manipulations de produits chimiques ou de poussières combustibles sont les plus concernées. La priorité est toujours d’empêcher la formation du phénomène. Et s’il survient néanmoins, d’en atténuer les effets.

L’évaluation du risque Atex passe notamment par l’inventaire des produits utilisés et l’analyse des conditions de stockage et de mise en œuvre.

L’évaluation du risque Atex passe notamment par l’inventaire des produits utilisés et l’analyse des conditions de stockage et de mise en œuvre.

Évoquer l’explosion en milieu industriel renvoie presque automatiquement au souvenir de la catastrophe d’AZF, à Toulouse, qui en 2001 a causé la mort de 31 personnes et fait 2 500 blessés. Quelques années plus tôt, c’est un silo de céréales qui explosait à Blaye, faisant 11 morts et un blessé. En Europe, il y aurait une explosion par jour sur le lieu de travail. Fort heureusement, ces événements, qui peuvent être de différentes natures (pneumatiques, incompatibilité de produits chimiques, formation d’atmosphères explosives (Atex)…) ne sont pas tous dramatiques pour les salariés.

L’arsenal réglementaire et l’ensemble des dispositions mises en place depuis le début des années 2000 ont contribué à la préservation de la sécurité des salariés de manière directe. Néanmoins, une explosion a souvent pour conséquence d’endommager, voire de détruire, l’outil de production. Cela reste une catastrophe pour l’entreprise, qui ne s’en relève pas toujours, et pour ses salariés, qui peuvent perdre leur emploi. Même s’il ne fait pas de victime directe, un tel événement peut avoir des conséquences sur la santé des salariés : il n’est pas rare que des pics d’absentéisme soient observés durant les mois qui suivent.
 

L’Atex : s’approprier la démarche

L’explosion est une réaction de combustion très rapide qui entraîne une élévation de température et de pression. Elle n’a lieu que lorsque certaines conditions sont réunies et notamment après formation d’une atmosphère explosive (lire l’encadré « Des explosions sous conditions  »). Celle-ci résulte d’un mélange avec l’air de substances combustibles (liquides, gaz ou poussières) dans des proportions telles qu’une source d’inflammation d’énergie suffisante produise son explosion.

DES EXPLOSIONS SOUS CONDITIONS

Pour qu’une explosion survienne, il faut que 6 conditions soient simultanément réunies. On appelle cela l’hexagone de l’explosion :
●  la présence d’un comburant (l’oxygène de l’air en général) 
● la présence de produits combustibles ;
● la présence d’une source d’inflammation ;
● le combustible doit être en suspension (gaz/vapeurs, aérosols ou poussières) ;
● l’obtention d’un domaine d’explosivité (domaine de concentrations dans l’air du combustible à l’intérieur duquel les explosions sont possibles) ;
● un confinement suffisant (en son absence, on observe une inflammation rapide sans effet de surpression notable, type « boule de feu ».

Aujourd’hui, le Code du travail (articles R. 4227-42 à R. 4227‑54) impose à l’employeur d’organiser la prévention des explosions sur le lieu de travail. Il doit notamment évaluer le risque d’explosion et formaliser cette analyse au travers du document relatif à la protection contre les explosions (document relatif à la protection contre les explosions), annexé au document unique. Ce travail est intégré à celui, plus global, d’évaluation des risques. Il passe par la réalisation d’un inventaire des produits combustibles ainsi que de l’analyse des procédés qui les mettent en œuvre et des installations présentes sur le site (réacteur, cuve, silo, broyeur, circuit de dépoussiérage…), la réalisation du zonage Atex (qui consiste à délimiter et hiérarchiser les zones où peuvent se former des atmosphères explosives) ou encore par l’identification des sources d’inflammation potentielles.
 

Une compréhension du risque qui progresse

Pour réaliser son zonage (lire l’encadré « Zonage et marquage du matériel Atex  »), l’employeur fait appel à des compétences internes ou externes si nécessaire. « Le classement des zones à risque d’explosion correspond à une réalité sur le terrain de présence d’un produit combustible dans l’atmosphère de travail, notamment en fonction de ses conditions de mise en œuvre, précise Benoît Sallé, ingénieur chimiste à l’INRS. L’INRS et la plupart des organisations professionnelles ont beaucoup publié sur le sujet. Aujourd’hui, la documentation est suffisamment riche pour permettre aux entreprises de réaliser l’essentiel du travail par elles-mêmes. Dans la mesure où, comme pour toute évaluation de risque, une mise à jour est nécessaire, il est important de comprendre la démarche pour se l’approprier. » En cas de doute ou sur des points précis, se faire accompagner par un prestataire spécialisé est alors opportun. « Plus l’entreprise monte en compétences, plus elle aura un regard critique sur ce qui lui est proposé », insiste Benoît Sallé.

LA SINISTRALITÉ ATEX

150 accidents engendrant un arrêt de travail dus à une explosion ont lieu chaque année en France (moyenne sur les 10 dernières années), selon les statistiques de la CnamTS. Parmi ceux-ci, on déplore en moyenne 25 accidents graves (impliquant une incapacité permanente) et 2 à 4 décès. La gravité des accidents est souvent supérieure à celle d’autres accidents du travail.

Bruno Duee, ingénieur risques industriels chez Néodyme, une entreprise spécialisée dans l’ingénierie, l’expertise et la gestion des risques industriels, a l’expérience de l’accompagnement d’entreprises sur ce sujet. « Nous sommes contactés par de gros industriels comme par des PME, avec des budgets et des attentes variables, pour des prestations qui vont souvent du zonage à l’aide à la rédaction du DRPCE », explique-t-il. Les niveaux de connaissance, eux aussi, varient. Tout le monde n’a pas la même conscience des risques liés aux poussières, par exemple.

La remise en cause des habitudes de travail ancestrales, n’ayant jamais conduit à un événement grave mais jugées à risque, peut également être difficile à appréhender. « Nous avons un rôle d’écoute et de conseil. Pour nous, le retour d’expérience de l’exploitant est essentiel : plus l’entreprise est impliquée dans la démarche, plus l’apport est pertinent, reprend Bruno Duee. L’idéal est qu’un groupe de travail se constitue avec les responsables production, maintenance et sécurité, qui auront par la suite un rôle dans la transmission des informations. Mais ce n’est pas toujours le cas. L’état d’esprit a tout de même beaucoup évolué : on est passé d’une prise de conscience de l’existence de la réglementation à un intérêt de plus en plus marqué pour la compréhension du risque. »

ZONAGE ET MARQUAGE DU MATERIEL ATEX

L’identification des zones (bâtiment, local, poste de travail) où peuvent se former des atmosphères explosives est à la charge de l’employeur. Les locaux ou emplacements concernés doivent être signalés à l’aide du pictogramme réglementaire.
● Zone 0 (gaz et vapeurs) ou zone 20 (poussières) : l’atmosphère explosive est présente en permanence ou pendant de longues périodes en fonctionnement normal.
● Zone 1 (gaz et vapeurs) ou zone 21 (poussières) : l’atmosphère explosive est présente occasionnellement en fonctionnement normal.
● Zone 2 (gaz et vapeurs) ou zone 22 (poussières) : l’atmosphère explosive est présente accidentellement, en cas de dysfonctionnement ou de courte durée.

En zone 0 ou 20, il convient d’utiliser du matériel de catégorie 1 ; en zone 1 ou 21 du matériel de catégorie 2 (ou 1) ; en zone 2 ou 22 du matériel de catégorie 3 (ou 2 ou 1). Ces catégories correspondent aux niveaux de sécurité exigés pour les matériels, qui doivent être identifiés par un marquage spécifique.

On est passé d’une prise de conscience de l’existence de la réglementation à un intérêt de plus en plus marqué pour la compréhension du risque.

Il faut dire que derrière le zonage Atex, la question du matériel se pose. Et avec elle, celle des coûts. En effet, tous les matériels, électriques et non-électriques, présents dans les zones à risques d’explosion, ainsi que les systèmes de protection contre les explosions, doivent être conformes aux prescriptions techniques liées aux types de zone (lire l’encadré « Zonage et marquage du matériel Atex  »). Ce matériel, il faudra ensuite veiller à son entretien. « Intervenir sur des équipements utilisables dans des atmosphères explosives peut, si les réparateurs n’y sont pas formés, entraîner une dégradation de leur niveau de sécurité initial », souligne Agnès Janès, ingénieure à l’Institut national de l’environnement industriel et des risques (Ineris). C’est pourquoi des référentiels de certification volontaire ont été mis en place par l’Ineris (lire l’encadré « Maintenir en bon état le matériel Atex »).
 

Trois volets d’action

À la suite de l’évaluation des risques, la prévention consiste à mettre en place des mesures techniques et organisationnelles. Une démarche qui s’articule en trois temps : empêcher la formation d’une Atex, éviter son inflammation et, au cas où l’explosion surviendrait quand même, en atténuer les effets. « Cette démarche doit être menée en cohérence avec l’évaluation du risque chimique de manière générale. En effet, travailler sur la prévention des explosions en captant les vapeurs et les poussières va dans le même sens que prévenir les risques toxicologiques pour les personnes », tient à rappeler Florian Marc, ingénieur chimiste à l’INRS. Cela implique d’agir sur les produits (choix, concentrations, conditions de mise en œuvre, présence de comburant, contrôles…), les sources d’inflammation possibles (matériels, travaux par points chauds, étincelles, température…), et l’organisation du travail (signalétique, formation des salariés, encadrement des interventions d’entreprises externes…).

En outre, la maîtrise des sources d’inflammation n’étant pas aisée, des mesures doivent permettre d’atténuer les effets néfastes d’une explosion au cas où celle-ci ne pourrait être évitée. En la matière, les dispositifs sont spécifiques à chaque équipement de travail : évents d’explosion, systèmes de découplage technique ou d’isolement (pour éviter la propagation de l’explosion au reste de l’installation), extincteurs déclenchés… Enfin, dès la conception des locaux et des installations, certaines décisions sont essentielles qu’il s’agisse du choix de matériaux adaptés et résistants ou encore de l’éloignement des installations dangereuses vis-à-vis du risque d’explosion de toutes les autres constructions et des travailleurs.

Grégory Brasseur

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