DOSSIER

© Sylvie Legoupi pour l’INRS

Les bâtiments de la toute nouvelle usine Lustucru frais sont bleus, aux couleurs de la marque. Située à quelques kilomètres au sud de Lyon, pas très loin des autres sites de production de l’enseigne, celle-ci a été pensée, puis construite, dans le but de permettre aux salariés de travailler dans de bonnes conditions, tout en augmentant la productivité.

La ligne de production fait 80 m de long. Il s’est avéré difficile de l’isoler phoniquement tout en intégrant des critères de nettoyabilité. Une réflexion est toujours en cours.

La ligne de production fait 80 m de long. Il s’est avéré difficile de l’isoler phoniquement tout en intégrant des critères de nettoyabilité. Une réflexion est toujours en cours.

Avec cette usine, nous avons fait un bond dans le futur. » C’est ainsi que Vincent Ducourtial décrit la nouvelle usine Lustucru frais, installée à Communay, dans le Rhône, dont il assure la direction. Si le site totalise 17 hectares, les bâtiments couvrent 6 000 m2, laissant la place à d’éventuels agrandissements. « Dès le départ, la direction a mis en avant une double approche pour la construction de ce site : la productivité et les conditions de travail », précise le directeur. La décision de construire cette nouvelle unité date de 2010, l’accord final ayant été signé en 2012.

En juin 2014, nous avions pu visiter l’usine, encore en chantier, avec le directeur du développement industriel d’alors, François Cassin. Il avait avancé son objectif : zéro accident pendant la phase de chantier, soit durant plus d’un an, avec jusqu’à 70 personnes sur le site. Pari gagné. « Ce ne sont pas que des mots, insiste Éric Billiard, ingénieur-conseil au groupe d’appui organisation et conception de la Carsat Rhône-Alpes. Dès la phase d’appel d’offres, ils ont imposé le socle commun BTP et ils ont trouvé des promoteurs avec ce niveau d’exigence-là. » Concernant la conception, « nous sommes aussi partis de l’existant, précise François Cassin. Nous avons trois autres sites dans la région et, à partir de ce qui existe, les équipes – qui ont largement participé au projet – ont pu dire “Ça, c’est bien” ou “Ça, on n’en veut pas” ».

Le nouveau site de Lustucru frais est situé dans une zone un peu déserte, pour l’instant, au sud de Lyon, mais pas très loin de l’autoroute A7. Les accès et le parking semblent sur-dimensionnés, compte tenu des seize salariés qui y sont actuellement rattachés, mais ce chiffre est en constante progression... Un sens unique a été instauré, des marquages indiquent les voies pour les piétons, voitures et camions. Un immense panneau incite également le conducteur à se garer en marche arrière. « Les flux ont été remarquablement bien gérés », insiste Éric Billiard.

Maintenance facilitée

À peine les grilles d’entrée franchies, un autre panneau électronique indique fièrement « zéro accident » depuis l’ouverture du site. L’ensemble du bâtiment est de plain-pied. « Car qui dit escalier, dit forcément chute », justifie le directeur du site. À l’intérieur, les flux piétons et chariots sont clairement délimités par un marquage au sol et des barrières. Avec un petit bémol néanmoins : « Il n’a pas été tenu compte de l’emplacement des portes pour installer les barrières, remarque Vincent Ducourtial. Du coup, c’est difficile de manœuvrer avec un chariot. Nous allons devoir retirer quelques barrières. »

Pour faciliter la maintenance, tout a été standardisé : matériel, armoire et interfaces homme-machine. L’ensemble des éléments techniques est accessible par un escalier droit qui mène aux combles où l’on peut circuler aisément. En revanche, la production de froid a été installée au sol, de plain-pied. « C’est très important, relève Éric Billiard. Car cela évite les interventions en toiture où est souvent placée cette machinerie. On ne cesse de le préconiser mais on est trop peu souvent suivis sur ce point. »

LA LIGNE DES GNOCCHIS A POÊLER

Fabrication. Les matières premières (flocons de pommes de terre, semoule de blé dur, eau, huile, sel) sont mélangées et cuites dans un cuiseur (cylindre qui tourne) pendant quelques minutes, avant de passer dans une formeuse.
Traitement thermique. Les GAP sont pasteurisés, séchés et refroidis (ils passent de 90 °C à moins de 10 °C). Le refroidissement a lieu dans un refroidisseur hélicoïdal, c’est là que les produits sont montés à un niveau supérieur, seule zone de la production qui ne soit pas de plain-pied dans le bâtiment.
Conditionnement. Ils sont ensuite pesés à l’aide d’une pesée associative, c’est-à-dire que chaque sachet est réalisé en fonction du poids de chaque GAP. La machine les associe pour arriver aux bons formats (3 formats : 305 g, 500 g, 700 g). Ils sont ensuite ensachés, contrôlés, et triés.
Suremballage. Les sachets sont mis dans des cartons, puis sur palettes (palettisation et filmage automatiques).

Pour commencer, une seule ligne de production de gnocchis à poêler (GAP) est à l’œuvre dans l’usine. Les matières premières les plus importantes (25 tonnes), comme les flocons de pommes de terre ou la semoule de blé dur, sont stockées dans des silos, à l’extérieur des bâtiments. Le sel dans des big bags et l’huile dans des cuves, à l’intérieur. « Cette zone logistique est bien conçue, avec ses fenêtres situées au fond de chaque travée et des portes distinctes pour les piétons et les chariots », poursuit l’ingénieur-conseil. Sur les quais, si le système retenu pour bloquer les roues des camions (un ergot dépliable qui coulisse sur un rail fixé sur une fondation) est, de l’avis de tous, plutôt une bonne idée, il s’avère fragile à l’usage… et une réflexion est à l’étude pour le modifier.

Des salariés associés en amont

Côté production, les salariés volontaires d’autres sites Lustucru frais – et souhaitant venir sur le nouveau site – ont été associés dès la conception de la ligne de production. Certains sont venus participer aux ajustements, six mois avant la mise en route, ce qui leur a permis de bien s’approprier les outils. Aujourd’hui, sur les seize personnes, six sont en production et cinq en maintenance. Des chiffres pour le moins étonnants… « Pas vraiment, répond le directeur. La nouvelle ligne améliore à la fois la productivité (elle produit deux fois plus de GAP que la ligne existante sur un autre site) et les conditions de travail. Pour cela, les machines ont une place très importante, d’où ces cinq personnes en maintenance. » Toutes les tâches à faible valeur ajoutée ont été automatisées, comme l’alimentation en matières premières, une partie du contrôle qualité et les contrôles de fuités (pour vérifier que les sachets de GAP sont bien étanches, garantissant ainsi la qualité des aliments).

Le nettoyage imposé par les règles sanitaires occupe également une place particulièrement importante en production. Tant que l’usine travaille en 2 x 8, le nettoyage est réalisé toutes les nuits, manuellement. Mais lors du prochain passage du ite en 3 x 8, et le nettoyage doit être automatisé. Une tâche également prévue dès la conception, mais qui n’a pas encore été testée « en situation ». Pour la seule partie de la production qui a lieu en mezzanine, la pesée associative (lire l’encadré p. 24), une laveuse a été installée à l’étage, afin d’éviter aux opérateurs de descendre avec les 32 petites bennes servant à la pesée.

La ligne de production fait 80 mètres de long. Malgré le travail réalisé en amont pour limiter au maximum le bruit, la zone de fabrication reste bruyante. En effet, si l’ensemble des installations de conditionnement ont été équipées d’absorbants phoniques, cela n’a pas été possible au niveau de la fabrication, pour des questions de nettoyabilité notamment. « On avait insisté sur ce point, dès la phase de conception, en proposant d’isoler les machines bruyantes et d’installer en faux plafonds des panneaux absorbants, explique Éric Billiard. Car on sait qu’en agroalimentaire, c’est un sujet délicat. » Pour des raisons de coût, Lustucru a pourtant choisi de ne pas installer des matériaux qui absorbent le bruit. « C’est vraiment le seul point noir de cette conception, poursuit Éric Billiard. On va en rediscuter pour essayer de trouver des solutions. » D’autant que dans les années à venir, d’autres lignes, dédiées aux nouveautés, devraient être mises en production, juste à côté de l’existante.

LES CHIFFRES

Site de Communay
17 hectares, 6 000 m2 de bâtiment ;
Démarrage des travaux en mars 2013,
mise en route première ligne : janvier 2015 ;
16 personnes (avril 2015).
7 000 tonnes produites en 2015, avec
une ligne.
À terme, 4 lignes (gnocchis à poêler, lunch box, nouveautés), capacité de production
de 20 000 tonnes.
Passage en 3 x 8 en mai 2015.

Delphine Vaudoux

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