DOSSIER

À l’occasion d’une extension de son atelier en 2015, Riou Glass VIR, fabricant de vitrages isolants à Pia, dans les Pyrénées-Orientales, s’est dans un premier temps penché sur l’exposition de ses salariés au bruit. Cela lui a permis, avec l’aide de la Carsat Languedoc-Roussillon et du Centre de mesures physiques de Montpellier, d’élargir sa démarche de prévention à l’ensemble des risques professionnels liés à son activité.

La lutte contre les sources de bruit a été l'occasion pour l'entreprise de travailler avec la Carsat sur la prévention d'autres risques professionnels.

La lutte contre les sources de bruit a été l'occasion pour l'entreprise de travailler avec la Carsat sur la prévention d'autres risques professionnels.

TOUT A COMMENCÉ par une réflexion pour limiter le bruit dans l’atelier de production, une nuisance importante sur les sites de transformation de verre plat. Fabricant de vitrages isolants sur mesure à Pia, dans les Pyrénées-Orientales, Riou Glass VIR a intégré la prévention des nuisances sonores à l’occasion de l’installation d’une nouvelle ligne. L’établissement produit 350 000 vitrages chaque année, principalement du double vitrage, à partir d’une quarantaine de types de verre : classique, feuilleté, décoratif...

L’entreprise a été rachetée en 2018 par la société familiale Riou Glass, qui possède 18 sites de transformation de verre plat en France et emploie plus de 900 salariés. « Notre spécialité est la découpe et l’assemblage de vitrages de grande taille, atteignant 3,21 m sur 6 m », indique Christophe Gely, le directeur du site. « Lorsque la ligne qui prend en charge ces verres grand format a été installée en 2009, c’était la deuxième de ce type dans l’Hexagone », souligne Serge Treig, le responsable production et maintenance.

En 2014, l’entreprise souhaite construire une extension à l’atelier pour y installer une ligne automatique de découpe et d’assemblage. Un projet de taille puisque la surface de l’atelier passerait ainsi de 5 000 m2 à près de 9 000 m2. Dès la conception, elle fait appel à la Carsat Languedoc-Roussillon dans le but de limiter l’exposition des 70 salariés au bruit. Suivant ses conseils, l’entreprise recouvre de bardage perforé le plafond et trois murs de l’extension – le quatrième mur étant principalement constitué de baies vitrées qui apportent la lumière naturelle et offrent une vue sur l’extérieur aux salariés de l’atelier. « L’extension a été conçue pour limiter la réverbération du bruit », apprécie Bernard Guyader, contrôleur de sécurité à la Carsat Languedoc-Roussillon. Aujourd’hui, l’atelier compte au total quatre tables de coupe pour les grands plateaux de verre de 20 m2 .

Les sources de bruit ont fait l’objet de mesures. Les nuisances sonores proviennent principalement des nombreuses machines des lignes de découpe et d’assemblage. La dépileuse vient prendre par le haut les plateaux de verre stockés verticalement pour les déposer sur une table de découpe. Les vitres sont ensuite lavées et séchées dans la machine à laver. Une presse les assemble par deux dans un cadre pour former le double vitrage. La pastilleuse pose ensuite des morceaux de liège afin de les protéger lors du stockage et de la livraison sur chariot. Le moteur de cette dernière, qui émettait un sifflement important, a ainsi été encoffré en 2018. « Le compresseur, qui fournit l’air comprimé à toutes les machines de l’atelier, sera déplacé à l’extérieur au premier semestre 2020, dans un local construit à cet effet, précise Boutaïeb Bouita, le responsable qualité et sécurité de l’entreprise. Cela a nécessité également de revoir les installations des conduits d’air. En attendant, le moteur a été encoffré. »

Le verre feuilleté se fendille

Autre nuisance sonore dans l’atelier : le fracas des chutes de verre que les opérateurs jetaient dans des bennes en ferraille, en vue de leur recyclage. « Les mesures que j’ai réalisées, au niveau du poste de découpe, atteignaient 94 dB(A), relate Alain Deleau, contrôleur de sécurité au Centre de mesures physiques (CMP) de Montpellier. J’ai conseillé à l’entreprise de recouvrir les parois intérieures des bennes avec un matériau absorbant pour limiter l’intensité du bruit produit par le verre cassé. » En 2018, les bennes ont été fermées sur le haut et l’intérieur recouvert d’un caoutchouc aggloméré très résistant.

Après le bruit, nous avons travaillé ensemble sur d'autres problèmes

« Avant cette isolation, on entendait à l’autre bout de l’atelier quand du verre était jeté. Ce n’est plus le cas », reconnaît Boutaïeb Bouita. Seules les bennes destinées au verre feuilleté n’ont pas été modifiées : ce type de produit ne se brise pas mais se fendille, ce qui limite le bruit. Même si le port des protections auditives reste obligatoire dans l’atelier, l’ensemble des mesures prises par l’entreprise a apporté une nette amélioration, au moins en termes de ressenti. « On se sent mieux en fin de journée », témoigne Serge Treig.

« Si le bruit a été le premier risque que nous avons abordé avec l’entreprise, nous avons par la suite travaillé ensemble sur d’autres problèmes », note Bernard Guyader. Par exemple, le risque chimique à l’enduction, une opération où des salariés appliquent du mastic et du polyuréthane aux quatre coins des cadres pour finir l’isolation du vitrage. Le polyuréthane contient des isocyanates, irritants et sensibilisants pour les voies respiratoires et la peau. Après étude des deux postes d’enduction, l’entreprise a opté pour l’installation d’une aspiration fixe avec un système de captage des polluants à la source via une cloche et les filtrera avant rejet à l’extérieur du bâtiment.

L’entreprise a par ailleurs achevé en 2018 un plan de circulation à l’intérieur et à l’extérieur du bâtiment et a rédigé un protocole de chargement pour les camions de livraison. Dans l’atelier, un marquage au sol distingue les voies de circulation des engins de celles des piétons et balise les zones de stockage des chariots. « Nous utilisons des bandes adhésives de couleur afin de nous adapter aux évolutions de notre activité », explique Serge Treig. Et le prochain changement ne se fait pas attendre : un four de trempe est en cours d’installation. Il permettra la fabrication de verres de sécurité dits « trempés », la trempe étant un traitement thermique qui augmente considérablement la résistance du verre. Une nouvelle activité qui nécessitera d’embaucher des salariés. 

UNE LIGNE AUTOMATISÉE POUR S’AFFRANCHIR DU TRANSPORT DE VERRE

Installée en 2015, la ligne automatisée permet de s’affranchir du transport et de la manutention manuelle de verre tout au long du process de fabrication du double vitrage, limitant ainsi le risque de troubles musculosquelettiques (TMS) et de coupures. « C’est un saut technologique car ce sont des machines très spécifiques : nous avons été accompagnés pendant un an par le fabricant pour former les quatorze salariés qui travaillent dessus », souligne Serge Treig. Sur les autres lignes, les salariés sont assistés par des palonniers à ventouses ou des pinces sur élingue pour les manipulations des plaques de verre. Les quatre tables de découpe sont sur coussin d’air et le coupeur peut faire glisser la plaque de verre sans forcer.

LIMITER LES MANUTENTIONS MANUELLES

À la sortie de chaque ligne de production, un palonnier à ventouse assiste l’opérateur pour déposer le vitrage en position inclinée sur le support sur lequel il sera livré. 80 % d'entre eux sont des chariots à roulettes. Les clients peuvent toutefois se faire livrer sur des supports sans roulettes, par exemple quand les vitrages sont destinés à aller directement sur chantier. Dans ce cas, ils sont transportés jusqu’aux camions de livraison par des chariots automoteurs avec fourche de levage. « Nos clients sont majoritairement dans le Sud de la France : ce sont des menuiseries industrielles ou des façadiers qui les installent sur les chantiers », précise Christophe Gely.

Katia Delaval

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