DOSSIER

Concepteur de machines pour l’usine du futur, l’entreprise Coriolis Composites, basée dans le Morbihan, a séduit les plus grands noms de l’industrie aéronautique avec sa technologie de placement robotisé de fibres. En lien étroit avec ses clients, elle travaille sur l’anticipation des risques liés à la mise en œuvre des équipements qu’elle développe.

Coriolis COMPOSITES a mis au point plusieurs générations de machines qui équipent Airbus, Safran, Dassault, Bombardier, Comac et d’autres. Des applications pour l’industrie automobile ou l’éolien sont envisagées.

Coriolis COMPOSITES a mis au point plusieurs générations de machines qui équipent Airbus, Safran, Dassault, Bombardier, Comac et d’autres. Des applications pour l’industrie automobile ou l’éolien sont envisagées.

L’aventure commence à la fin des années 1990. Trois élèves ingénieurs passionnés de voile imaginent une solution technique pour robotiser l’assemblage de coques de bateau en composites. En 2001, ils créent la start-up bretonne Coriolis Composites. Implantée à Quéven, dans le Morbihan, elle prendra son véritable envol quelques années plus tard, grâce à une commande d’Airbus, qui veut une machine sur mesure pour fabriquer son A350, tout en composites. Aujourd’hui, la PME industrielle emploie 177 salariés et travaille à 95 % pour l’industrie aéronautique.

« Nous développons et commercialisons des cellules robotisées pour le drapage de matériaux composites. Nous fournissons les logiciels permettant de piloter la machine et avons développé un service d’ingénierie », explique Yvan Hardy, directeur technique et l’un des fondateurs de l’entreprise. Chaque projet répond à un cahier des charges ultra-précis. « L’intégration chez le client nécessite plusieurs mois. Elle permet la transmission des savoir-faire et une montée en compétences sur l’utilisation des machines », précise Ronan Mony, responsable des achats. Mais c’est bien en amont que les problématiques d’implantation sont envisagées.

Anticiper les risques

En tant que concepteur d’équipements de travail, Coriolis Composites doit respecter des exigences de santé et de sécurité de la directive dite « Machines » 2006/42/CE. La sécurisation de la machine, du local opérateur ou du local technique est au cœur des préoccupations. « Il nous faut connaître les contraintes de mise en œuvre chez le client. L’anti-cipation des risques fait partie du métier », atteste Christelle Jaspart, responsable qualité, hygiène, sécurité, environnement.

La nature des applications, à la pointe du développement technologique, nécessite une coréflexion permanente avec le commanditaire. Au stade de l’étude, une analyse fonctionnelle est menée. Les contrôles d'accès, les flux, les distances de sécurité, l’activité autour de la cellule robotisée sont définis. « Suivant les matières mises en œuvre, le bras du robot déroule des bandes de composite chauffées par infrarouge (à 90 °C) ou au laser (autour de 400 °C) », explique Philippe Le Priol, responsable des chargés d’affaires.

DES SOLUTIONS POUR L’INDUSTRIE DU FUTUR

Coriolis Group comprend deux entités. L’entreprise Coriolis Composites propose des têtes de placement de fibres de carbone adaptées sur des robots industriels. Elle dispose d’un pôle de recherche et développement qui élabore des solutions prêtes à l’emploi, adaptables et en évolution permanente pour répondre aux besoins de l’industrie. En 2018, Coriolis Group a racheté l’entreprise MF Tech, basée à Argentan dans l'Orne, et spécialisée dans l'enroulement filamentaire robotisé pour la fabrication des tubes, pièces mécaniques ou réservoirs en matériaux composites pour l’automobile, l’aéronautique, l’aérospatial, la défense ou encore le nucléaire. Un pas de plus franchi pour positionner la PME bretonne parmi les leaders mondiaux de la robotique industrielle et la fabrication de pièces en matériaux composites. Le groupe a déjà installé plus de 140 machines dans le monde. Il est présent à travers des filiales dans plusieurs pays : USA, Canada, Royaume-Uni, Allemagne, Chine.

Dans le premier cas, une zone grillagée est prévue et un panneau avec vitrage spécifique pour l’opérateur qui observe. Le second nécessite une cellule fermée avec panneaux double paroi résistant au tir laser, l’étanchéité à la lumière et des vitrages certifiés sécurité laser pour l’accès visuel au process. « Le client peut avoir des exigences de sécurisation supplémentaires, poursuit Philippe Le Priol, comme l’ajout de scrutateurs pour renforcer le contrôle des accès. »

Au cours du drapage, aucun opérateur n’accède à la zone de travail du robot. Toutefois, lors de la mise en route d’un programme de production, un accès à proximité de la tête de drapage est nécessaire pour valider le mouvement de la machine. Pour cela, un mode de travail en vitesse lente (sans dépose de fibre) est prévu. Ce qui n’empêche pas Coriolis Composites d’étudier le développement d’un outil qui permettrait d’éviter cette phase et de lancer le drapage directement depuis un poste déporté.

Des réflexions sont également menées – en lien avec le client – sur l’alimentation des machines en bobines de fibres de carbone, dont certaines pèsent jusqu’à 15 kg. Des manipulateurs peuvent ainsi être intégrés à la cellule afin de réduire la pénibilité et les temps de chargement. Enfin, les situations de maintenance sont envisagées. Les équipes de recherche et développement pensent notamment à faciliter le déplacement et la dépose de la tête de drapage. Les opérateurs de maintenance utilisent un pupitre portable, équipé d’un bouton d’arrêt d’urgence, et d’un dispositif « homme mort », pour tout accès à proximité du robot.

S’accorder avec le client

Autre axe de travail : la prévention du risque chimique. En effet, la technologie nécessite de chauffer des matières dont la nature est imposée par le client. « En 2016, à la demande du service de santé au travail, pour répondre aux interrogations de l’entreprise sur la problématique de dégradation de matière lors de la chauffe au laser, nous avons fait intervenir le laboratoire interrégional de chimie de l’Ouest, évoque Jean-François Lannurien, ingénieur-conseil à la Carsat Bretagne. L’objectif : faire le lien entre le procédé et l’émission de polluants et caractériser l'exposition des salariés aux produits de dégradation. »

Des recommandations ont été formulées : nécessité d’agir en amont sur la matière et le procédé (définition par exemple de températures à ne pas dépasser), recherche de dispositifs de captage des polluants au plus près de la source sans compromettre l’efficacité du process – ce qui n’est pas chose simple –, mise en place d’une ventilation générale mécanique de l'atelier et de la salle de pilotage pour assurer un renouvellement d'air. « Une intervention du centre interrégional de mesures physiques de l’Ouest a ensuite permis d’apporter un conseil technique sur la mise en œuvre de captage localisé et de la ventilation générale », poursuit Jean-François Lannurien.

« Les recommandations sont transmises au client, précise Violaine Pélicart, chargée santé, sécurité, environnement. Les analyses menées nous sont très utiles, notamment pour définir les mesures organisationnelles à mettre en place, comme le temps d’attente avant l’entrée de l’opérateur dans la cellule après le drapage. Nous nous nourrissons également des retours d’expériences clients. Tout le monde gagne à améliorer sa connaissance de l’environnement et de l’utilisation des machines. »

Car l’intégration de la prévention dès la conception ne dispense jamais l’utilisateur de ses obligations qui sont de faire en sorte que les machines restent sûres tout au long de leur cycle de vie. D’autant que le client peut faire évoluer ses matières ou l’environnement de travail. À lui, dès lors, de réaliser son évaluation des risques pour continuer à écrire l’histoire. 

CONSTRUIRE ENSEMBLE

Le développement d’une machine est un projet de près de deux ans. En 2014, la technologie développée a permis à Coriolis Composites d’entrer dans un programme de fabrication du fuselage du dernier Airbus. L’entreprise a pris des marchés pour la fabrication de pièces qui, au départ, n’étaient pas destinées à être en composites, comme les encadrements de portes d’avion par exemple, qui se faisaient en titane. Les potentiels de développement sont illimités et nécessitent d’aborder chaque situation comme un projet unique, en intégrant les contraintes liées à l’activité de l’entreprise utilisatrice. Une grande flexibilité est nécessaire, y compris pour appréhender la prévention des risques professionnels, en maintenant le lien entre concepteur et futur utilisateur et en capitalisant sur les retours d’expériences.

G. B.

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