DOSSIER

Chez Jokey, une entreprise qui fabrique des seaux et des pots en plastique, l’atelier maintenance des moules occupe une place stratégique. C’est là que sont réparés, nettoyés… et polis les moules. Des opérations minutieuses qui faisaient appel au toilage manuel. Mais elles-ci ont bien évolué.

Pour la superfinition d’une colonne de centrage, le technicien dispose dorénavant d’un outil spécifique équipé d’une bande abrasive monté sur le porte-outil du tour.

Pour la superfinition d’une colonne de centrage, le technicien dispose dorénavant d’un outil spécifique équipé d’une bande abrasive monté sur le porte-outil du tour.

« VOUS SAVEZ COMMENT on reconnaissait un opérateur qui faisait du toilage manuel ? Il n’avait plus d’empreintes digitales ! », affirme Frédéric Delcroix, directeur de l’usine Jokey de Labourse, dans le Pas-de-Calais. « C’est surtout une activité à risque, car réalisée au contact d’une machine en mouvement », complète Laurent Trébuchet, contrôleur de sécurité à la Carsat Nord-Picardie. Au sein de Jokey, le toilage manuel a pratiquement disparu. Il est désormais réalisé par une machine, conduite et surveillée en permanence par un technicien.

Le toilage est une opération ancienne et courante dans les entreprises de métallurgie, mais pas seulement. Il consiste à faire tourner très rapidement une pièce sur un axe horizontal, et à enlever, à l’aide d’une bande abrasive, les aspérités et traces de rouille, à donner un bon état de surface, à rectifier un défaut d’usinage ou à décrasser une pièce. Lorsque le toilage est manuel, l’opérateur doit s’approcher au plus près de la machine en mouvement. Avec le risque de happement, de la main, du bras, voire du corps entier. « On croit toujours qu’on peut enlever la main, mais ça n’est pas le cas », insiste le contrôleur de sécurité. Les conséquences peuvent être terribles : plaies multiples, fractures et polyfractures, amputations, décès.

Des moules à l’aspect parfait

Chez Jokey, on fabrique des seaux et des pots en plastique, de 35 ml à 32 l. L’usine tourne 24 h/24, pratiquement toute l’année. Plus de 200 salariés transforment annuellement 21 000 tonnes de polypropylène en 240 millions d’articles. « Pour assurer cette production, nous avons un atelier maintenance des moules, en interne », remarque Frédéric Delcroix. À la tête de cette mini-usine dans l’usine : Jean-Philippe Fontaine. C’est ici que sont réparés, entretenus, nettoyés la centaine de moules différents utilisés sur les 54 lignes de production de l’usine. « Nous travaillons sur commande et avons peu de capacité de stockage. La disponibilité de nos outillages doit être permanente », complète Frédéric Delcroix.

Pour faire un seau ou un pot, il faut injecter, dans les moules de la presse, des billes de polypropylène chauffées. Ces moules donneront à la fois la forme et l’état de la surface du produit final. « Pour avoir un seau parfaitement lisse et brillant, il faut un moule parfaitement lisse et brillant  », confirme Jean-Philippe Fontaine. Dans l’atelier maintenance des moules, douze personnes assurent la disponibilité permanente des moules. Les pièces arrivent à la suite de problème de centrage, de fuite d’eau, de régulation de chauffe, d’ajustement, d’infiltration... « C’est difficile de lister toutes les pannes possibles, car il en existe beaucoup », remarque Christophe Sénéchal, un technicien.

UNE OPÉRATION RÉGIONALE

S’appuyant sur la recommandation de la Cnam 1, la Carsat Nord-Picardie a lancé en 2018 une opération de prévention des risques liés aux opérations de toilage sur les tours horizontaux. 1 500 entreprises ont été interpellées, essentiellement dans le secteur de la métallurgie, mais aussi dans la papeterie ou la plasturgie. « Si beaucoup d’entreprises font du toilage, il y a assez peu d’accidents. Mais lorsqu’il en survient un, il est souvent très grave » souligne Sébastien Triopon, ingénieur-conseil à la Carsat Nord-Picardie. La Carsat s’est intéressée aussi bien aux entreprises ayant répondu qu’à celles qui ne l’ont pas fait. Car « les entreprises méconnaissent ou sous-estiment généralement ce risque ». Les contrôleurs de la Carsat se sont ainsi rendus dans les entreprises afin d’évaluer les situations de travail, pour capitaliser sur les bonnes pratiques ou les alerter sur les risques et les accompagner dans la recherche de solutions.

Cet atelier de 715 m 2 est outillé pour fraiser, éroder, souder, rectifier... et assurer des superfinitions ou du polissage. « Avant, on faisait toutes les finitions à la main, explique Éric Czech, technicien lui aussi. Quand on commence, ça fait peur de s’approcher d’une machine qui peut tourner jusqu’à 200 tours/minute. Mais on s’y habitue et c’est d’ailleurs peut-être là que commence le danger. D’autant que l’on a tendance à être attiré par la machine. » De façon à réduire au minimum le temps consacré au toilage manuel et les risques associés, l’entreprise l’a fait évoluer au fil des ans.

Une réalisation maison

« Le toilage est une opération importante et obligatoire, insiste Claude Coilliot, l’adjoint au chef d’atelier. On ne peut pas s’en passer pour la finition de nos moules notamment. Mais maintenant, on évite le plus possible de le faire manuellement. » Ainsi, pour qu’un piston ait un « aspect miroir », le technicien approche une pierre à polir en graphite fixée à un rail qui se positionne sur la partie du piston à travailler. Puis il peaufine, selon la même technique, avec un patin de feutrine imprégné de pâte diamant.

Avec cette machine réalisée en interne, il faut une journée pour obtenir une superfinition de l’ordre de 2/100 de mm. « Avant, il nous fallait environ 40 h de toilage manuel et le résultat était moins bon », remarque Éric Czech. « L’opérateur est ainsi éloigné du risque, explique Laurent Trébuchet. Certes, il y a toujours une machine en mouvement, mais elle tourne très lentement, à 6 tours/min. » Une autre opération est réalisée avec le même type de technique, un patin monté sur un rail. Il s’agit du polissage intérieur d’une empreinte de moule à injection, qui a pour objectif de donner de la brillance au seau qui sera moulé.

Depuis peu, une nouvelle technologie a fait son apparition : il s’agit d’un outil spécifique monté sur le porte-outil du tour, équipé d’une bande abrasive. Il permet le toilage mécanique des parties externes de pièces cylindriques. Le technicien s’en sert pour la superfinition d’une colonne de centrage. « Il faut avoir l’œil sur ce que l’on fait et faire avancer le papier à l’aide d’une manivelle pour une finition parfaite à 0,4 mm près, remarque Claude Coilliot. Avec ce procédé, il n’y a plus de risque de happement. »

Mais la technologie a ses limites aussi. « Pour les plus petites pièces, on ne peut pas mécaniser le toilage, à cause de l’encombrement du patin et du rail. Nous sommes alors obligés de recourir au toilage manuel », explique Christophe Sénéchal, avec toutes les précautions d’usage. La solution ? « Réaliser des pièces quasi parfaites, qui ne nécessitent pas de toilage ou de superfinition », lance le chef d’atelier, en montrant des pièces rutilantes, sorties d’usinage.

JEAN-PHILIPPE FONTAINE, chef de l'atelier au sin de l'usine Jokey

© Grégoire Maisonneuve pour l'INRS« Nous sommes amenés à intervenir sur tous les moules utilisés sur notre site de production, et il y en a une centaine. Certains fonctionnent toute l’année : nous les démontons tous les 3, 4 ou 6 mois pour faire de la maintenance préventive. D’autres sont régulièrement changés, suivant les commandes : ils sont nettoyés à chaque fois. Ils peuvent atteindre 9 tonnes et sont donc déplacés au palan. Lors de la rénovation de notre atelier, nous avons refait le toit et amené de la lumière naturelle, tout en l’équipant de panneaux acoustiques pour limiter le bruit. »

Delphine Vaudoux

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