DOSSIER

Les perspectives offertes par l’industrie du futur en termes de montée en gamme et en compétences suscitent de nombreuses interrogations. Travaillera-t-on véritablement mieux demain ? S’il faut se garder de porter un regard manichéen sur les évolutions technologiques, la transition ne sera réussie que si elle est préparée.

Si l'industrie, du futur ne s'accompagne pas forcément de suppressions d'emplois, elle implique inévitablement une transformation des tâches.

Si l'industrie, du futur ne s'accompagne pas forcément de suppressions d'emplois, elle implique inévitablement une transformation des tâches.

L’usine du futur est à nos portes. La transition de l’industrie française vers le modèle de l’usine connectée, dans le sillage du projet « Industrie 4.0 », dont l’Allemagne a donné le coup d’envoi dès 2011, est désormais une réalité. Et pour être porteuse d’espoirs, elle n’en suscite pas moins nombre d’interrogations. Comment les entreprises appréhendent-elles cette 4 e révolution industrielle ? L’industrie française y trouvera-t-elle un nouveau souffle face à la concurrence internationale ? L’humain est-il menacé par la machine ? Quelle place pour la prévention des risques professionnels dans les mutations en cours ?

En 2015, la création de l’Alliance industrie du futur (http://www.industrie-dufutur.org/) a marqué le lancement par le gouvernement d’une opération visant à accompagner les entreprises vers une industrie « connectée, optimisée et créative ». Pour Anne-Sophie Alsif, chef de projet à la Fabrique de l’Industrie, laboratoire d’idées travaillant sur la réalité et les perspectives de l’industrie en France et en Europe, « l’industrie du futur s’inscrit dans un concept marqué par la volonté d’utiliser les nouvelles technologies – et notamment le numérique – pour augmenter la productivité et coller à la demande du marché en s’adaptant aux besoins du client. Elle se traduit souvent par une montée en gamme des produits et un accroissement des compétences ».

Une autre façon de produire

L’ère du numérique et de l’hyperconnexion a introduit un bouleversement des modes de gestion et de production. Des secteurs tels que l’aéronautique, l’automobile ou l’électronique témoignent d’une agilité certaine dans les processus de changement. Les grands groupes industriels, qui ont connu différentes ruptures technologiques, sont également à l’aise. Mais les enjeux sont tout aussi importants pour les petites et moyennes entreprises. « L’Alliance industrie du futur promeut un travail transverse à l’ensemble des filières industrielles visant notamment les PME », évoque Jean-Marie Danjou, délégué général du Cercle de l’industrie.

PAROLE D’EXPERT

Jacques Marsot, pilote de la thématique Industrie du futur à l’INRS
« L’industrie du futur implique des transformations à tous les niveaux. Placer l’humain au cœur de ces transformations, c’est l’ambition de l’industrie du futur. Attention toutefois à ce que ça ne se résume pas à fournir au salarié des technologies qui n’auraient pas été développées en concertation avec lui ni en fonction de son travail. L’introduction de nouvelles technologies doit répondre aux besoins réels des opérateurs et faire l’objet d’un accompagnement spécifique. Ensuite, que les salariés soient associés et formés aux nouveaux outils et aux nouvelles organisations de travail, ne dispense pas d’être vigilant quant à l’intention. Se dire que l’on a soulagé l’opérateur en réduisant par exemple des efforts physiques ne doit pas être un prétexte pour en demander plus ou trop. Enfin, chaque technologie présente des risques qui lui sont propres et doivent être évalués. 

Fin 2018, au Grand Palais, à Paris, l’exposition Usine extraordinaire avait pour ambition de montrer les multiples facettes de l’industrie du futur. Recréer de l’envie autour d’une industrie française qui peine à recruter. « Nous disposons d’un foisonnement d’outils numériques et de technologies robotiques qui permettent de construire des postes plus attractifs », reprend Jean-Marie Danjou. Plus attractifs certes, mais ne créent-ils pas de nouveaux risques ?

Regardons de plus près trois aspects complémentaires et interdépendants qui structurent l’industrie du futur : la numérisation, l’utilisation de technologies de production avancées et le besoin de flexibilité. L’internet industriel des objets est au cœur de la transformation numérique. « L’objet connecté est la brique de base du Meccano de l’industrie du futur », indique Jacques Marsot, pilote de la thématique Industrie du futur à l’INRS.

Aïda Berrada, responsable des opérations pour la startup GreenMe, qui industrialise un boîtier capable de calculer des paramètres relatifs au confort et à la santé, constate, au-delà du secteur tertiaire initialement visé, un engouement croissant de l’industrie. « Nous avons été approchés par l’industrie aéronautique, puis par la verrerie », dit-elle. En matière d’objet connecté, les applications sont vastes : détecteurs d’ambiance, bracelets mesurant l’activité physique des opérateurs, machine connectée capable de déterminer l’usure des composants…

Si des bénéfices sont évidents, certaines conséquences préoccupent. Quelles limites à leur utilisation ? Ne risquent-ils pas d’intensifier le travail ? Les craintes comme celles d’utilisateurs noyés par un trop-plein d’informations, ou la perte d’autonomie avec l’intelligence artificielle, ou encore l’augmentation du contrôle avec le recueil de données personnelles sont-elles fondées ? « Il ne s’agit pas de remettre en cause les objets connectés en tant que tels, mais de bien en considérer les usages, résume Jacques Marsot. Et leur mise en place à des fins de santé et sécurité au travail ne doit pas faire oublier que les démarches de prévention doivent avant tout être collectives et pas uniquement basées sur un suivi individuel. »

La question des usages est à nouveau posée pour les technologies de production avancées : robots collaboratifs, exosquelettes, fabrication additive, réalité augmentée, réalité virtuelle… La plupart permettent de réduire des risques professionnels. « On soustrait l’opérateur aux tâches répétitives, peu valorisantes, en donnant plus de sens au travail… Mais il ne faut pas oublier la nécessité de fonder la démarche d’intégration sur l’évaluation des risques », insiste Jacques Marsot. En outre, ces technologies répondent-elles à un besoin réel ? Le biais serait de considérer la maturité technologique comme seul motif d’introduction de nouveaux outils.

Flexibilité et pression temporelle

Edwige Quillerou et Aurélien Lux, responsables d’études et de recherches à l’INRS, interviennent en entreprise pour élaborer, avec les concepteurs, des outils et méthodes de prise en compte précoce de la santé et la sécurité des utilisateurs. « L’opérateur n’est pas juste l’utilisateur de technologies qui permettent par exemple de réduire la pénibilité physique ou d’améliorer ses capacités, explique Edwige Quillerou. Il doit être impliqué et associé avec d’autres collègues à leur choix sur la base de l’analyse de l’activité quotidienne. » Or dans la course à la compétitivité qui s’est engagée, est-ce toujours le cas ? L’ina-dé-quation aux besoins, doublée de l’accélération possible des rythmes de travail, peut être très mal vécue et amener de nouveaux risques.

REPÈRES

> En france, on dénombre  600 usines de moins qu’il y a un peu plus  de 10 ans. Toutefois,  en 2018, plus de 100 000 emplois  ont été créés par l’industrie et, depuis deux ans,  les créations d’usines en France repartent avec un solde net de 25 en 2017 et 17 en 2018. Un redémarrage encore timide que l'Alliance industrie du futur veut accélérer par la promotion de la montée en compétences et de la transformation des métiers. Un label national « Vitrines industrie du futur » a été créé en ce sens.

Dernier point, la flexibilité des systèmes de production implique qu’ils soient rapidement reconfigurables. Ces phases de reconfiguration, comme celles de maintenance, sont potentiellement accidentogènes du fait de la pression temporelle qui peut être exercée ou d’interventions avec des moyens de protection en mode dégradés. La flexibilité s’accompagne d’une agilité des organisations : nouvelles formes de coopération, décentralisation, déhiérarchisation du travail, autorégulation des équipes avec plus d’autonomie et de responsabilité pour les salariés.

« Flexibilité ne signifie pas improvisation. L’anticipation des aspects relatifs à la santé et la sécurité au travail est nécessaire. La prévention doit être aussi agile que la production », reprend Jacques Marsot. Pour tenir ses promesses, l’industrie du futur devra placer l’homme au centre du projet. Il ne s’agit ni de laisser les machines imposer les rythmes de travail, ni de créer des usines déshumanisées. « Les études montrent que l’industrie du futur ne s’accompagne pas de suppressions d’emploi, mais bien d’une transformations des tâches », rassure Anne-Sophie Alsif.

Pour acquérir les compétences nécessaires et accompagner la transformation des métiers, l’enjeu de formation est majeur. Des écoles d’ingénieurs, comme les Arts et Métiers ou l’Institut Mines-Télécom, proposent déjà des formations aux transformations de l’industrie. Un projet collaboratif innovant, CampusFab, piloté par un consortium d’entreprises, ouvrira d’ailleurs ses portes à la rentrée 2019 à Bondoufle, sur le site de la Faculté des métiers de l’Essonne. Il se positionne comme un accélérateur de talents pour des étudiants et des salariés en formation continue. 

Grégory Brasseur

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