DOSSIER

© Sylvie Legoupi pour l’INRS

L’entreprise Stelia Aerospace Composites a construit un nouveau bâtiment pour abriter certaines de ses activités aéronautiques : trappes de train d’atterrissage de l’A320, réservoirs des hélicoptères Tigre... Retour sur un projet de conception qui a attaqué les risques à la racine.

Au sein même des cabines insonorisées et ultraventilées, une plate-forme technique avec garde-corps permet d’assurer la maintenance des systèmes d’extraction et de soufflage de l’air, à l’abri des intempéries.
<br/>© Rodolphe Escher pour l’INRS

Au sein même des cabines insonorisées et ultraventilées, une plate-forme technique avec garde-corps permet d’assurer la maintenance des systèmes d’extraction et de soufflage de l’air, à l’abri des intempéries.
© Rodolphe Escher pour l’INRS

Près du village de Salaunes, en Gironde, une vingtaine de bâtiments industriels se dressent au milieu des pinèdes du Médoc. C’est sur ce site isolé de 22 hectares qu’est établie l’entreprise Stelia Aerospace Composites. Celle-ci consacre toute son activité à la fabrication de pièces en matière composite, principalement pour l’aéronautique. À l’instar de ce secteur qui a le vent en poupe, l’entreprise a connu une croissance rapide depuis sa création en 1984 : elle emploie aujourd’hui plus de 500 salariés.

La construction du bâtiment 16, le plus récent, a fait l’objet d’un accompagnement de la Carsat Aquitaine. « Nous connaissions déjà, en avril 2012, la fonction du nouveau bâtiment que nous voulions construire pour rationaliser notre activité d’aéro-structure, relativement nouvelle pour nous, et les postes que l’on voulait y déplacer ou créer, précise Thierry Cloutet, directeur de Stelia Aero-space Composites. D’emblée, nous avons souhaité être aidés dans la prévention des risques, afin de les anticiper. Pour ce faire, nous avons sollicité la Carsat. »

Celle-ci est intervenue dès la rédaction du cahier des charges. « Nous avons identifié ensemble les activités de l’entreprise, analysé les besoins, évalué les risques, déterminé les axes de réflexion et défini des objectifs. Nous avons donné des indications et des recommandations, mais les solutions sont issues de la réflexion de l’entreprise », souligne Xavier Dotal, contrôleur de sécurité à la Carsat Aquitaine, spécialisé dans la conception des lieux et situations de travail. Cet accompagnement s’est poursuivi tout le long de la démarche, notamment pour valider les propositions de l’entreprise.

Les équipes amenées à travailler dans le nouveau bâtiment, soit une soixantaine de personnes, ont été consultées en amont et associées au projet pendant toute la durée de celui-ci, tout comme le CHSCT. En se fondant sur l’analyse des risques de l’existant, les groupes de travail ont ainsi identifié trois principaux points d’amélioration : le bruit (lié à l’usinage), l’éclairage et l’assainissement de l’air.

Concilier traitement du bruit et bonne luminosité

L’atmosphère quasi ouatée surprend dans ce bâtiment de près de 2 500 m2 et de 11 mètres de haut, qui fourmille d’activités pourtant a priori bruyantes : ponçage, rivetage, perçage, etc. « Le Centre interrégional de mesures physiques (CIMP) de Limoges a réalisé des mesures précises du spectre acoustique pour nous aider dans le choix des matériaux absorbants les plus adaptés aux bruits générés par nos activités », précise Léa Espanol, ingénieur sécurité de l’entreprise et coordonnatrice du projet.

La contrainte de gestion du bruit ne permettait pas d’opter pour une structure de toit en shed, favorable à un apport de lumière naturelle constant mais aussi à la réverbération des sons : une voûte vitrée zénithale au centre du bâtiment a été choisie. En façade, des châssis vitrés améliorent cet apport de lumière tout en répondant à la contrainte réglementaire de vue sur l’extérieur à hauteur du regard. Complété par un apport de lumière artificielle, l’ensemble permet d’obtenir un éclairage très uniforme dans le bâtiment.

DES CABINES ULTRACONFINÉES

Deux cabines fermées, insonorisées et ventilées, auxquelles on accède via des rideaux souples isolants, ont même été conçues pour l’utilisation de solvants et les activités les plus bruyantes : l’usinage, le ponçage et le détourage. Les parois des cabines sont elles-mêmes en matériaux absorbants, différents de ceux conçus pour le reste du bâtiment car spécialement adaptés au spectre acoustique des travaux qui y sont effectués. Ce traitement phonique permet de protéger efficacement le reste de l’atelier du bruit généré à l’intérieur. Les salariés opérant dans les cabines doivent toutefois porter des équipements de protection individuelle, car le niveau sonore peut atteindre 100 dB(A) pour certaines activités. L’air est apporté par des gaines textiles au plafond et extrait à très gros débit à travers des filtres disposés sur toute la surface de la cloison verticale du fond de la cabine (flux horizontal). Les cabines incluent une plate-forme technique (avec garde-corps) permettant d’assurer la maintenance des systèmes d’extraction et de soufflage de l’air à l’abri des intempéries.

Sur les conseils de la Carsat, l’entreprise s’était fixé un objectif de 500 lux en tout point, supérieur aux 300 lux recommandés pour l’éclairage général en atelier (norme NF EN 12464‑1). Et ce, afin de tenir compte de la baisse d’efficacité due au vieillissement et à l’empoussièrement des luminaires. Les postes qui demandent davantage de lumière – ceux dédiés au contrôle qualité, par exemple – ont été positionnés près des façades vitrées et sont complétés au besoin par un éclairage artificiel d’appoint. « Quand j’interviens à l’intérieur du réservoir du Tigre, je peux l’orienter vers la lumière naturelle, puisque le poste est proche de fenêtres, et ça me fait beaucoup moins mal aux yeux qu’une led », témoigne Bruce Baudry, monteur-ajusteur depuis trois ans.

Aspiration à la source et ventilation générale

« Dans ce nouveau bâtiment, l’usinage génère des poussières et nous utilisons de nombreux solvants », souligne Léa Espanol. Des systèmes de captage à la source ont été installés pour certains postes présentant une pollution spécifique ou dans des cabines dédiées (lire l’encadré page précédente) : poussières d’usinage et de perçage, vapeurs de solvants et de mastic… « Nous avons réalisé des mesures de la valeur limite d’exposition professionnelle (VLEP) pour tous les produits toxiques et pour tous nos postes avant transfert. Seule la méthyl éthyl cétone, un solvant pour dégraisser les surfaces, dépassait la VLEP (fixée à 200 ppm), précise l’ingénieur sécurité. Un système d’aspiration à la source, sur mesure, constitué d’un tuyau pouvant se positionner à l’intérieur des pièces, et relié à un puissant moteur, assure une vitesse d’aspiration supérieure à 0,5 m/s. Nous sommes ainsi à moins de 10 % de la VLEP à l’intérieur du réservoir Tigre. » Par ailleurs, des hottes aspirantes sont utilisées pour les retouches de peintures contenant des produits CMR (cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction).

Plus globalement, la mise en place d’une ventilation générale permet d’assainir les 25 000 m3 du bâtiment, par un apport d’air neuf qui peut être régulé en température. Les gaines textiles de soufflage d’air assurent également le confort thermique, en répartissant le flux et en évitant la sensation de courants d’air.

Bilan ? « Nous avons eu un retour très positif des équipes. Sur certains postes, nous avons pu mesurer concrètement les améliorations et cela nous a stimulés pour les transposer aux autres bâtiments », se réjouit Léa Espanol. « On sent que le bâtiment a été conçu autour de l’activité. L’évolution est clairement positive, tout a été pris en compte », se réjouit pour sa part Bruce Baudry. « Désormais, les équipes techniques sont systématiquement consultées pour les modifications de postes », indique Albert Blanco, responsable des moyens généraux et industriels.

« L’accompagnement à la conception ne se limite pas à une analyse de plans. C’est aussi, et surtout, réussir à impulser une dynamique de conduite de projet intégrant les bonnes pratiques de prévention, afin que l’entreprise se l’approprie », conclut Xavier Dotal.

ORGANISER LES ESPACES DE TRAVAIL ET LIMITER LES POSTURES CONTRAIGNANTES

La création du bâtiment 16 a également été l’occasion de regrouper les activités par client (Eurocopter et Airbus) et de limiter les distances à parcourir pour les salariés, y compris pour les équipes de support technique. Leurs bureaux sont situés en mezzanine, avec une vue plongeante sur l’atelier, mais isolés du bruit par un triple vitrage. Au sol, l’entreprise a mis en place des zones bien délimitées de stockage de l’outillage, pour dégager les allées de circulation et les espaces de travail, afin d’éviter les chutes de plain-pied et les heurts. Pour limiter les postures contraignantes, des tables mobiles à hauteur variable ont été mises à disposition.

Katia Delaval

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