DOSSIER

L’entreprise Trioplast a profité de la réorganisation de ses lignes de production de films plastiques, pour agir sur le bruit à la source. Après une première expérience très concluante sur l’encoffrement d’une ligne, elle a équipé sa deuxième ligne de production dans la foulée, suivant la même approche et avec les mêmes acteurs.

De nombreuses ouvertures ont été créées dans l'encoffrement des lignes. Ces grandes portes coulissantes facilitent la maintenance qui nécessite d'extraire les machines sur des chariots.

De nombreuses ouvertures ont été créées dans l'encoffrement des lignes. Ces grandes portes coulissantes facilitent la maintenance qui nécessite d'extraire les machines sur des chariots.

Tel un ballon de baudruche géant, un film plastique noir de 14 m de périmètre et 30 m de haut semble en suspension dans l’atelier d’extrusion. Un peu plus loin, un autre ballon, vert, de « seulement » 6 m de périmètre, est également formé. On les retrouve plus loin sous forme de films circulant à travers différentes rotatives, à l’image d’une imprimerie, avant d’être conditionnés sous forme de rouleaux.

L’usine Ombrée d’Anjou du groupe Trioplast, à Pouancé, dans le Maine-et-Loire, produit des films plastiques en polyéthylène (PE) pour le secteur agricole. Ils servent de bâches pour l’ensilage, l’enrubannage, le paillage ou encore le maraîchage. L’entreprise en produit autour de 24 000 tonnes par an, dont 10 000 issues de PE recyclés pour l’ensilage. Dans les 15  000 m2 d’ateliers, tout le monde porte ses protections auditives. Le bruit est présent partout dans l’activité. Déliteurs, déchiqueteurs, extrudeuses, essoreuses, laveuses, sécheuses…, toutes ces machines émettent beaucoup de bruit.

À partir de 2012, l’activité, qui comptait cinq lignes, a été réorganisée et simplifiée en deux lignes. « En repensant cette organisation, nous nous sommes dit que c’était l’occasion de réduire les nuisances sonores », explique Vincent Mottier, responsable QSE dans l’entreprise. Les niveaux avoisinaient les 100 dB(A) sur certaines zones, notamment près des essoreuses. « Nous n’étions pas experts du sujet, que ça soit pour définir nos besoins ou sur les solutions techniques à privilégier, et nous avons fait appel à la Carsat Pays-de-la-Loire pour avoir un appui », poursuit-il. « Nous sommes partis de mesures de bruit réalisées par le service de santé au travail, que nous avons complétées, pour initier une stratégie de réduction des nuisances sonores », relate Vincent Marquenie, contrôleur de sécurité au centre de mesures physiques de l’Ouest.

La première étape a consisté à identifier les possibilités d’actions simples sur certaines sources de bruit. Des amortisseurs en caoutchouc ont ainsi été positionnés sous les essoreuses. De telles mesures sont utiles mais insuffisantes face à la taille des machines et au procédé, bruyant par nature. La préconisation a alors porté sur un encoffrement de l’ensemble de la ligne pour isoler la partie bruyante du process du reste de l’atelier.

Consulter pour prévenir les erreurs

« La principale difficulté ici était que nous étions en présence de basses fréquences, poursuit le contrôleur de sécurité. Ce sont les plus coûteuses à traiter car elles demandent des matériaux absorbants plus épais et des parois de plus grande masse. » L’entreprise a élaboré en 2014 un cahier des charges avec pour objectif d’atteindre un niveau sonore inférieur à 75 dB(A) hors de l’encoffrement.

« Les règles ont été clairement posées, c’était transparent pour tout le monde. Et ça, c’était très important, insiste Vincent Mottier. Le fournisseur retenu a tout de suite compris ce que l’on attendait de lui. » Les opérateurs ont été consultés pour exprimer leurs besoins, prévenir les erreurs. Des ouvertures ont été positionnées à leur demande aux endroits stratégiques pour qu’ils continuent à voir et contrôler le process. « Il y a beaucoup d’accès, vitres et portes, mais tout est utile. C’est logique par rapport à la production », souligne le responsable QSE.

De grandes portes coulissantes ont été installées en prévision des opérations de maintenance, qui nécessitent d’extraire les machines avec des chariots. Des petits balais ont été installés au niveau de ces ouvertures pour y limiter les fuites acoustiques. Des tunnels acoustiques ont également été positionnés en certains points. « Nombre de solutions existent, donc en fonction des contraintes, on trouve toujours des matériaux adaptables », précise Vincent Marquenie.

Moins de bruit et plus de propreté

Les mesures à 1 m de l’encof­frement ont montré une baisse de 20 dB(A) du niveau sonore en activité, avec les autres lignes à l’arrêt. Face à la satisfaction unanime suscitée par ce premier aménagement, l’entreprise a réitéré, dès 2016, la démarche sur une autre ligne. Elle s’est déroulée sur le même principe, avec le même prestataire. Au cours de l’aménagement de ce deuxième encoffrement, les opérateurs ont signalé qu’ils n’allaient pas voir le haut d’un convoyeur depuis leur poste de travail. Une vitre supplémentaire a été posée par le fournisseur sans conséquence sur le bruit.

« Même s’il faut toujours porter nos bouchons, maintenant on peut se parler. Avant c’était impossible, on était obligés dehurler », constate Christian Trapu, l'adjoint au recyclage. Étant donné les niveaux sonores et la nature des ondes, les protections auditives individuelles ne permettaient pas de supprimer complètement le risque de lésions. Même si les niveaux restent élevés aujourd’hui du fait de la présence d’autres machines bruyantes dans l’atelier, la réduction du risque est indéniable », considère Vincent Marquenie. Alain Robert, un conducteur de ligne au recyclage, ne cache pas sa satisfaction. « Avant, on avait la tête énorme en fin de journée. C’est beaucoup mieux maintenant. Il n’est plus question qu’une porte de l’encoffrement reste ouverte. Et c’est beaucoup plus propre. »

Car autre conséquence de cet aménagement, les ateliers sont désormais plus propres à l’extérieur des encoffrements. « Ils ont aussi permis de mieux structurer l’espace, note Jérôme Klaeyle, le responsable du recyclage. Les machines sont dans un espace bien délimité, c’est désormais une zone à part. » Entre les deux lignes encoffrées, un local a été aménagé pour les opérateurs, d’où ils pilotent les machines. Cet espace réduit aussi leur exposition aux nuisances sonores. La prochaine étape sera d’équiper le déchiqueteur de plastiques. Des études sont en cours. Avant l’installation probable d’une nouvelle ligne dans l’atelier. Étant donné les très bons résultats obtenus, Trioplast est parti pour poursuivre sa démarche de réduction des nuisances sonores. 

CHIFFRES

60 000 € est le coût moyen de  l’encoffrement de chacune des deux lignes. Pour la deuxième, une aide financière de 25 % a été octroyée à l'entreprise dans le cadre d’un contrat de prévention avec la Carsat Pays-de-la-Loire.

CHIFFRES

20 dB(A) ont été gagnés, le niveau sonore moyen passant de 100 dB(A) à moins de 80 dB(A) à l’extérieur de l’encoffrement avec les autres lignes à l’arrêt grâce aux différents aménagements réalisés. 

VINCENT MARQUENIE, CONTROLEUR DE SECURITE AU CIMPO

« Dans ce genre de démarche, l’enjeu est double : il s’agit évidemment de réduire l’exposition au bruit mais aussi de donner envie à l’entreprise d’aller plus loin. Le bruit est un sujet qui peut faire peur, qui paraît compliqué, coûteux. On insiste toujours sur le fait que les entreprises achètent un résultat, pas un moyen. Pour réussir, il faut prendre en compte les impératifs de production et ne surtout pas apporter de contraintes, sinon c’est perdu auprès de l’entreprise. D’où l’importance de ne pas rater les points de vigilance majeurs. Cela passe par une association des salariés à la démarche, pour qu’ils expriment leurs besoins, puis par un appui technique pour élaborer le cahier des charges et analyser des solutions techniques proposées. Parmi toutes les entreprises qui ont fait des aménagements en respectant ces principes, je n’en connais aucune qui ait été déçue. »

C.R

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