DOSSIER

L’entreprise Alltub est spécialisée dans la fabrication de tubes, cartouches et aérosols en aluminium souple. Pour assurer des interventions en sécurité sur les lignes en cours de production, une équipe pluridisciplinaire a réfléchi à une démarche de sécurisation globale.

Sur certaines machines, des carters ont été posés pour les encoffrer et des vitres installées pour offrir une bonne visibilité du process. Sur 82 points d'amélioration identifiés, 63 actions ont déjà été réalisées (77%).

Sur certaines machines, des carters ont été posés pour les encoffrer et des vitres installées pour offrir une bonne visibilité du process. Sur 82 points d'amélioration identifiés, 63 actions ont déjà été réalisées (77%).

DANS L’USINE Alltub basée à Saumur, dans le Maine-et-Loire, les longues lignes de production fonctionnent en parallèle. D’une longueur de 40 à 50 mètres, ces enfilades de machines tournent dans une ambiance sonore élevée – le niveau moyen atteint les 87 dB (A) – qui rend les protections auditives indispensables. De chacune des  15 lignes sortent des tubes, des cartouches et des contenants pour aérosols en aluminium souple. Plus de 6 000 références sont produites pour des clients de l’industrie pharmaceutique – qui représente 75 % de l’activité – cosmétique et agroalimentaire.

Pour chaque ligne en fonctionnement, un régleur supervise la production et une personne intervient en fin de ligne pour le conditionnement. Le process consiste à insérer un pion d’aluminium de quelques centimètres de diamètre et quelques millimètres d’épaisseur en tête de ligne. Après avoir été lubrifié, il prend sa forme finale en passant à travers différentes machines : extrudeuse, machine à usinage, vernisseuse, laqueuse avec étuve à 170 °C, imprimeuse, bouchonneuse, jointeuse, emballeuse.

Groupe de travail transversal

En 2015, à la suite de la fermeture quelques mois plus tôt d’un site du groupe en région parisienne, deux lignes ont été transférées ici. Leur installation, ainsi que la survenue d’accidents avec arrêt, dont un grave, quelques mois plus tôt à Saumur, a imposé de revoir la sécurité de l’ensemble des machines. « Certaines datent des années 1990, elles n’ont pas été conçues ni réfléchies pour la sécurité, les parties électriques ne sont plus au goût du jour », insiste Christophe Martin, le responsable maintenance. Il a donc fallu rééva­luer le risque pour chacune d’entre elles.

Si les lignes de production se ressemblent toutes extérieurement, elles sont en fait toutes différentes. À chaque ligne, un régleur suit l’intégralité du process. Une référence de produit est montée sur chacune d’entre elles et à chaque changement de poste. En cours de production, de nombreux réglages, d’ajustements sont en permanence nécessaires. « Les machines étant en ligne, dès que l’on intervient sur l’une, ça a un impact sur les autres », explique-t-il encore. Un tube subit une trentaine de contrôles aux diverses étapes de la production. « Par le passé, la sécurité était fréquemment shuntée sur les lignes, car inadaptée. On ne voulait plus voir ça, on a donc cherché des solutions qui soient les moins contraignantes possibles pour les opérateurs », se souvient Christophe Durewski, le responsable HSE.

Afin que les interventions se fassent en sécurité, sans avoir à interrompre la production, un groupe de travail s’est réuni à partir de novembre 2015 pour réfléchir à des solutions. « Le CHSCT a été fortement impliqué pour associer les opérateurs au projet », souligne Guy Chanut, contrôleur de sécurité à la Carsat Pays-de-la-Loire. « Il y a eu beaucoup de discussions avec les opérateurs, complète Jean-Louis Rowenczyn, un automaticien. On sait que seul le travail en commun fonctionne. Il a fallu prendre en compte à la fois leurs contraintes et celles des normes. Beaucoup de solutions ont été rejetées car considérées non réalisables par les opérateurs qui connaissent le mieux leur production et leurs besoins. »

ALLTUB À SAUMUR

Saumur est un des six sites de production du groupe Alltub, avec ceux de l’Italie, de la République tchèque, du Mexique, de l’Allemagne et le siège aux Pays-Bas. L’usine de Saumur emploie 215 CDI et une quinzaine d’intérimaires. Les lignes tournent du lundi matin au samedi midi en continu, avec deux équipes alternantes en 2x8 et une équipe de nuit.
Le site de Saumur est certifié Iso 9001 (qualité), Iso 14001 (environnement), Iso 15378 (exigences de qualité propres aux matériaux d'emballages primaires pour médicaments) et enfin BPF (bonnes pratiques de fabrication). Ces dernières visent à prouver la conformité de la production tout au long du process, et à éviter tout risque de contamination des produits et tout risque de croisement des étiquetages et de l'identification des composants.

Le risque des pièces en mouvement

La mise en service de la ligne réaménagée a eu lieu en janvier 2017. Des carters ont été posés pour encoffrer certaines machines, avec, par endroits, des vitres pour offrir une bonne visibilité du process. À la vernisseuse, une porte avec détecteurs de sécurité avant et arrière, pour contrôler son fermeture, a été mise en place. La presse a été dotée d'un système de commande bimanuelle qui évite le coincement des mains de l’opérateur dans la zone dangereuse. À la jointeuse, un système d’asservissement par clé a été installé pour pouvoir stopper temporairement une seule machine motorisée et y pénétrer sans risque.

« On intervient à proximité de pièces en mouvement, la sécurité n’est pas qu’électrique, elle est aussi mécanique », poursuit Jean-Louis Rowenczyn. Des barrières de protection ont été installées en certains points. Des trappes s’ouvrant avec une clé permettent aux préleveurs de saisir des éléments, la machine s’interrompant 15 secondes à partir de l’ouverture. « Ça a été difficile au début, relate Bruno Fourmaux,  un régleur. On oubliait d’activer la clé avant d’intervenir, ça stoppait toute la ligne, il fallait tout redémarrer. Mais on a avancé ensemble, on a été écoutés. Des modifications ont été demandées et apportées, notamment au niveau des prélèvements des tubes. Il y avait eu un précédent sur une autre ligne il y a quelques années, qui n’avait pas du tout fonctionné, car à l’époque les utilisateurs finaux – régleurs, chefs d’équipe, conducteurs de ligne – n’avaient pas été associés. Les protections étaient alors au plus près de la machine, ça n’était pas du tout adapté à notre activité. »

Les enseignements de cette précédente expérience ont permis d’aboutir cette fois à des solutions plus adaptées, donc mieux acceptées. « Et le retour d’expérience va servir pour démultiplier la démarche sur les autres lignes, commente Christophe Durewski. Une démarche similaire est prévue sur la ligne 5 pour début 2019. L’objectif est de traiter une ligne chaque année, mais cela demandera à être budgétisé, car il faut compter un montant de 80 000 à 100 000 € par ligne. »

EN CHIFFRES

350
machines sont présentes dans l'usine Alltub de Saumur. Elles constituent au total 15 lignes de production, chacune avec ses spécificités.

Plus de 150 tubes
peuvent être produits chaque minute sur une ligne. Au total, jusqu’à 1 500 000 tubes peuvent sortir de l’usine chaque jour. Une série varie de quelques milliers à plusieurs centaines de milliers d’unités.

De 80 000 à 100 000 €
c’est le budget nécessaire pour l'amélioration d’une ligne de production entière.

Céline Ravallec

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