DOSSIER

Situé sur les berges de la Garonne, le chantier CNB, pour Construction navale Bordeaux, fabrique des bateaux de plaisance à voile ou à moteur, mais aussi des navires pour le transport de passagers. L’entreprise, déjà sensibilisée à la prévention des risques professionnels, a aisément intégré le programme TMS Pros dans sa démarche. Elle a déjà atteint l’étape 4 du dispositif, celle de l’évaluation des actions engagées, pour les postes de travail ayant été identifiés comme prioritaires.

L’atelier dit d’ébarbage-finition, où sont poncés et percés les coques, les ponts et les roofs en composite, a bénéficié d’une attention particulière, avec notamment, dans un premier temps, le remplacement des anciennes ponceuses par de nouveaux outils moins vibrants, allégeant sensiblement la pénibilité du travail.
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L’atelier dit d’ébarbage-finition, où sont poncés et percés les coques, les ponts et les roofs en composite, a bénéficié d’une attention particulière, avec notamment, dans un premier temps, le remplacement des anciennes ponceuses par de nouveaux outils moins vibrants, allégeant sensiblement la pénibilité du travail.

À l’arrivée sur le site de CNB (Construction navale Bordeaux), le regard est immédiatement attiré par de superbes voiliers en cale sèche, rangés entre les bâtiments de production. Plus loin, sur la Garonne, leurs semblables tanguent paisiblement face à l’architecture audacieuse de la Cité du vin, érigée sur l’autre rive, à Bordeaux. Créée en 1987, l’entreprise a intégré le groupe Bénéteau cinq ans plus tard et a constamment fait évoluer son offre. À l’origine, sa production se limitait à des voiliers monocoques en aluminium. Elle propose aujourd’hui trois marques différentes, mettant sur le marché aussi bien des catamarans (Lagoon) que des monocoques de grande taille (CNB Yachts builders) ou des navires professionnels (CNB Pro).

À bateaux différents, compétences différentes. L’entreprise regroupe ainsi en son sein une large gamme de métiers allant du chaudronnier-soudeur aux menuisiers en passant par des électriciens, des plombiers, des accastilleurs ( spécialiste de la pose de tout le matériel d’équipement du pont pour les navires de plaisance, à voile et à moteur) ou des gréeurs (spécialiste de la pose des agrès (voiles, câbles…) d'un voilier), par exemple. Une richesse en savoir-faire qui nécessite également la prise en compte de risques professionnels très variés. « Quand, en avril 2014, nous avons été contactés par la Carsat Aquitaine pour intégrer TMS Pros, nous avions déjà mis en place une cartographie des risques. Les postures contraignantes avaient été identifiées comme prioritaires, ce qui a facilité les choses. Notre démarche allait dans le même sens que le programme et cela nous a permis de nous l’approprier rapidement », explique Vincent Skalej, ergonome et référent TMS Pros dans l’entreprise.

Le diagnostic exhaustif de l’ensemble des postes de travail, réalisé de manière participative avec les salariés de l’entreprise, a permis d’abord d’identifier les postes les plus exposés aux TMS. La réflexion sur les actions à mener a pu être ensuite lancée sans attendre. L’atelier dit d’« ébarbage-finition », où sont poncés et percés les coques, les ponts et les roofs en composite, a bénéficié d’une attention particulière (la coque, le pont et le roof sont les trois grands éléments constitutifs d’un catamaran. Le roof est posé sur le pont, lui-même positionné sur la coque). « Il y a quelques années, j’avais un turn-over de 100  % sur un an, se souvient Sonny De San Alcadio, responsable d’équipe. Nous sommes maintenant à 50  %. »

L’ACCOMPAGNEMENT PAR LA CARSAT

Marc Kimel, contrôleur sécurité à la Carsat Aquitaine

« Le rôle de la Carsat a été double dans ce dossier. Il a fallu dans un premier temps expliquer le dispositif TMS Pros à l’entreprise, montrer son utilité et souligner sa souplesse, ses possibilités d’y intégrer les démarches de prévention déjà engagées. Une fois le programme accepté, des points réguliers avec le comité de pilotage, qui intègre notamment des membres du CHSCT afin que les solutions trouvées soient partagées et acceptées par tous, m’ont permis de suivre le déploiement de TMS Pros et d’accompagner les équipes de CNB tout au long du processus. Il faut également noter la portée plus grande que peut avoir le programme, au-delà de la problématique des TMS. En effet, les réorganisations mises en place dans son cadre peuvent prendre en compte d’autres risques mis en lumière au moment du diagnostic. Nous sommes vraiment dans une logique très proche de celle du document unique d’évaluation des risques professionnels. »

Pour parvenir à ce résultat encourageant, plusieurs actions ont été menées. Dans un premier temps, les anciennes ponceuses ont été remplacées par de nouveaux outils moins vibrants, allégeant sensiblement la pénibilité du travail. L’organisation a elle aussi été revue. En effet, la co-activité entre les finisseurs, qui poncent les pièces en composite, et les ébarbeurs, qui y découpent la forme des hublots et des autres ouvertures, entraînait gêne et travail supplémentaire pour les deux postes. Ces tâches qui se faisaient en parallèle se font maintenant l’une après l’autre, d’abord l’ébarbage puis le ponçage.

Travailler sur la qualité

Le troisième levier activé par l’entreprise pour prévenir l’apparition de TMS dans cet atelier se situe plus en amont, dans la chaîne de production. Les opérateurs-composite, qui réalisent les coques, les ponts et les roofs, ont été sensibilisés à la qualité de leur travail par le biais de formations et de l’utilisation d’un cahier de contrôle répertoriant les points sensibles de la fabrication de ces éléments. Il en résulte que les livraisons effectuées à l’atelier ébarbage-finition présentent aujourd’hui moins de défauts. « Avant, les ébarbeurs-finisseurs passaient 50 % de leur temps sur des réparations de malfaçons, les exposant à des risques de TMS supplémentaires et faisant chuter leur efficacité. En améliorant la qualité de construction des pièces livrées à l’atelier, nous avons gagné en prévention mais aussi en productivité », souligne Vincent Skalej.

L’ÉTAPE 4, ET ENSUITE ?

« Nous sommes arrivés à l’étape 4, celle de l’évaluation, pour les postes que nous avions jugés prioritaires. Nous allons maintenant nous atteler à en faire évoluer d’autres », affirme David Bouchet, responsable QHSE de CNB. Les prochains postes qui bénéficieront d’améliorations pour réduire les risques de TMS se situent dans l’atelier d’assemblage des catamarans. Les salariés qui interviennent en début de ligne d’équipement des bateaux travaillent dans la coque du navire en construction et se retrouvent à enjamber régulièrement les varangues, des pièces de charpente perpendiculaires à l’axe du navire, pour pouvoir effectuer leurs tâches. Plus loin sur la ligne, le pont et le roof, déjà solidarisés, sont fixés sur la coque. Cette étape de précision nécessite des essais et des réglages qui entraînent plusieurs poses et levages avant que les deux parties ne puissent être assemblées correctement.

La chaîne d’assemblage des catamarans, et plus précisément l’activité de montage de certaines pièces comme la climatisation, le mobilier haut ou les moteurs de guindeaux et de winch qui servent à enrouler les bouts, a également été identifiée comme prioritaire pour la prévention des TMS. Auparavant, les opérateurs devaient tenir à bout de bras pendant plusieurs minutes ces éléments, qui peuvent peser pour certains plusieurs dizaines de kilos, afin de permettre leur fixation en hauteur. La solution s’est présentée sous la forme d’outils de levage adaptés, actionnés par une pédale, qui permettent aux salariés d’effectuer les poses seuls et sans subir le poids des pièces. « La différence est flagrante, s’enthousiasme Philippe Comolli, accastilleur. Cela nous soulage au niveau de l’effort fourni avec nos bras et nous n’avons plus besoin d’être plusieurs pour mettre en place ce matériel. De plus, ce nouveau mode opératoire limite le risque de chute du matériel. Les collègues ont d’ailleurs commencé à utiliser ces outils pour d’autres tâches que celles auxquelles ils étaient destinés au départ. » « Nous avons la chance d’avoir notre propre chaudronnerie. Ces outils de levage ont ainsi pu être réalisés en interne », précise Vincent Skalej.

Si ces avancées sont significatives, elles ne marquent pas pour autant la fin du programme TMS Pros pour l’entreprise qui compte bien poursuivre la démarche. « La question de la sécurité au travail doit se poser en continu. D’autant plus dans une entreprise comme CNB qui propose régulièrement de nouveaux produits et s’adapte aux demandes particulières de ses clients, remarque David Bouchet, responsable QHSE. Il est donc primordial pour nous, en nous appuyant sur le programme TMS Pros, de développer une culture de sécurité qui soit intégrée par tous nos collaborateurs qui seront ainsi en mesure de faire remonter du terrain les points d’amélioration futurs. »  ■

REPÈRES

● Superficie du site : 100 000 m2.
● Surface d’ateliers : 50 000 m2 (5 ateliers, un 6e est en projet).
● Effectif : 700 salariés dont 150 intérimaires.
● Chiffre d’affaires : 140 millions d’euros.
● Production 2016 : environ 90 bateaux.

Damien Larroque

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