DOSSIER

Fabricant de capteurs pour l’automobile implanté dans les Comminges,
à une heure de Toulouse, l’usine Continental Powertrain France a trouvé sa voie vers l’industrie 4.0 en mettant l’innovation au service des opérateurs. Un exemple de réconciliation de l’homme et de la machine, qui a permis un regain de croissance dans un environnement fortement concurrentiel.

Partout dans l’usine, les véhicules à guidage automatique (AGV) transportent des charges lourdes, s’arrêtant à la détection du moindre obstacle.

Partout dans l’usine, les véhicules à guidage automatique (AGV) transportent des charges lourdes, s’arrêtant à la détection du moindre obstacle.

Produire mieux et plus vite, dans un environnement instable où il faut continuellement prouver son agilité tant dans la prise de décisions que dans le développement technologique... À Boussens, en Haute-Garonne, l’usine Continental Powertrain France, qui emploie 350 personnes, a vécu depuis 2015 d’importants travaux de modernisation : extension des surfaces de production et création de 4 000 m 2 de locaux destinés à la logistique. Une transformation pour laquelle le 4.0 a été mis au service des opérationnels. « Pour sauver l’industrie française, c’est une nécessité », affirme Michel Bouguennec, le directeur du site, convaincu que la technologie doit avant toute chose protéger l’humain.

L’entreprise est spécialisée dans la production de capteurs de contrôle moteur. Ses produits permettent notamment d’optimiser les performances énergétiques du véhicule : diminution de la consommation de carburant, réduction de gaz d’échappement… Grâce aux nouvelles technologies, l’usine a accueilli des lignes de fabrication de cartes électroniques pour l’alimentation en carburant, un transfert d'activités précédemment basées en République tchèque. Elle est montée en compétences et en expertise d’industrialisation de produits à forte valeur ajoutée.

Chaque jour, 100 000 pièces, soit plus d’une centaine de références, sont fabriquées à Boussens, sur les 30 lignes d’assemblage. Ce sont d’abord les
sous-ensembles qui sont constitués, puis assemblés entre eux (soudure laser, électrique, sertissage à chaud, vissage…) avant d’être rendus étanches. Ces produits, simples d’apparence, sont complexes à fabriquer. Ils sont testés à plusieurs niveaux pour obtenir une qualité exemplaire : moins de deux pièces défectueuses par million de pièces livrées.

Éviter l'innovation pour l'innovation

Au-delà des questions de compétitivité et d’innovation, l’usine de Boussens a articulé son programme de modernisation autour de l’amélioration des conditions de travail, en instaurant un fonctionnement en équipes autonomes aux compétences élargies, sans structure hiérarchique intermédiaire. Les fonctions satellites – y compris celles liées à l’inno--vation – ont toutes pour mission de les aider.

« Nous avons voulu éviter un déploiement “technopush”, qui pousse l’innovation pour l’innovation au risque de ne pas répondre au besoin, de générer des frustrations, et de mettre à disposition des outils qui, au final, ne sont pas utilisés », explique Michel Bouguennec. L’usine en avait d’ailleurs fait l’expérience il y a quelques années, en se lançant un peu rapidement dans la mise à disposition de lunettes connectées sur un poste. Avant de réaliser que leur utilisation n’était pas compatible avec son ergonomie. « L’établissement a compris que la prise en compte de la façon dont travaille le personnel est essentielle et est entré dans le déploiement technologique par une démarche participative », témoigne Kristelle Blanc, contrôleur de sécurité à la Carsat Midi-Pyrénées.

L’approche choisie est le social pull, qui consiste en l’analyse du problème avec les opérateurs pour orienter les choix d’innovation. Les plus emblématiques ont été le déploiement d’une quarantaine de robots collaboratifs sur les îlots de production et de plusieurs véhicules à guidage automatique (AGV). Lors de la conception des lignes, les utilisateurs ont donné leur avis sur des maquettes en carton à l’échelle 1. En parallèle, un centre de formation dédié à l’amélioration continue des compétences des équipiers autonomes a été créé.

Des moyens ont été mis en place pour la maintenance et la fiabilité des équipements : montres connectées pour le contrôle à distance, tablettes pour l’accession aux données, imprimante 3D pour la fabrication réactive de pièces détachées… Un centre technique d’intervention de maintenance centralise les demandes d’intervention, qui sont mieux régulées et jamais gérées dans la précipitation. 

Des responsabilités nouvelles

« Les robots sont utilisés pour le chargement et le déchargement des machines afin de réduire les gestes répétitifs et le risque de troubles musculosquelettiques », précise Isabelle Quideau, chargée sécurité environnement. Sur un même îlot de production, il peut y en avoir jusqu’à sept. Des barrières immatérielles suffisent à marquer la séparation des territoires. « Avant, les opérateurs tournaient en rond pour faire ces tâches. Désormais ils ne font plus de pas inutiles. Le pilotage des cobots est intéressant. Les gens sont fiers des responsabilités qui leur sont confiées », indique Sabrina Grand, formatrice sur ligne, chargée de suivre la mise en place des équipements et de répondre aux interrogations qui se posent au quotidien pour améliorer le dispositif.

« On a donné des noms aux premiers cobots. Ça les humanise. Tout a été fait en concertation. La collaboration permanente entre la production et les fonctions support fait que chaque solution est spécifique, déclare Aurore Dumet, animateur d’équipe autonome. Sur ce poste, il fallait déplacer des bacs de 15 kg toute la journée. C’est désormais le cobot qui le fait. En termes de fatigue, on voit la différence. Et il n’y a pas eu de suppression de personnel. C’était ce qui nous faisait le plus peur. » Partout dans l’usine, les AGV transportent des charges lourdes, s’arrêtant à la détection du moindre obstacle. Très vite, leur présence a été intégrée. Ils seront également utilisés dans le nouvel entrepôt logistique, dont la surface a été triplée.

Devenu l’un des sites de référence dans l’utilisation des nouvelles technologies pour le groupe Continental, « l’usine de Boussens a pris le chemin du 4.0 au bon moment, estime le directeur du site. Grâce aux robots collabo-ratifs, nous avons créé de l’emploi et ouvert de nouvelles lignes dans un contexte concurrentiel qui n’était pas favorable. » Sa principale fierté est d’avoir fait entrer l’établissement dans le cercle vertueux de l’amélioration continue, indispensable au déploiement des innovations et à la pérennité de leur utilisation. Des avancées technologiques qui participent aussi à l'amélioration des conditions de travail.

UNE MÉTHODE RÉCOMPENSÉE

En 2016 et 2017, le site de Boussens s’est vu attribuer par le groupe Continental le « lean check award » pour la meilleure conception de ligne au niveau mondial et la meilleure intégration de robots collaboratifs et d’AGV en production. Les réalisations ont été prises comme modèle pour le groupe dans ses autres usines. En 2017, toujours au niveau de Continental, l’usine est à nouveau récompensée et nommée usine de l’année en termes d’innovation. C’est la mise en place des nouvelles technologies (systèmes de gestion de la maintenance, robots collaboratifs, véhicules à guidage automatique) qui est notamment saluée. Enfin, le prix de meilleure usine de France lui est décerné en 2018 par la revue L'Usine nouvelle. Cette récompense pour l’innovation au service de la productivité met l’accent sur l’introduction en mode participatif de technologies de l’industrie 4.0 et leur acceptation par les collaborateurs.

« Nous avons voulu éviter un déploiement “technopush”, qui pousse l’innovation pour l’innovation au risque de ne pas répondre au besoin, de générer des frustrations, et de mettre à disposition des outils qui, au final, ne sont pas utilisés », explique Michel Bouguennec. L’usine en avait d’ailleurs fait l’expérience il y a quelques années, en se lançant un peu rapidement dans la mise à disposition de lunettes connectées sur un poste. Avant de réaliser que leur utilisation n’était pas compatible avec son ergonomie. « L’établissement a compris que la prise en compte de la façon dont travaille le personnel est essentielle et est entré dans le déploiement technologique par une démarche participative », témoigne Kristelle Blanc, contrôleur de sécurité à la Carsat Midi-Pyrénées.

L’approche choisie est le social pull, qui consiste en l’analyse du problème avec les opérateurs pour orienter les choix d’innovation. Les plus emblématiques ont été le déploiement d’une quarantaine de robots collaboratifs sur les îlots de production et de plusieurs véhicules à guidage automatique (AGV). Lors de la conception des lignes, les utilisateurs ont donné leur avis sur des maquettes en carton à l’échelle 1. En parallèle, un centre de formation dédié à l’amélioration continue des compétences des équipiers autonomes a été créé.

Des moyens ont été mis en place pour la maintenance et la fiabilité des équipements : montres connectées pour le contrôle à distance, tablettes pour l’accession aux données, imprimante 3D pour la fabrication réactive de pièces détachées… Un centre technique d’intervention de maintenance centralise les demandes d’intervention, qui sont mieux régulées et jamais gérées dans la précipitation.

Des responsabilités nouvelles

« Les robots sont utilisés pour le chargement et le déchargement des machines afin de réduire les gestes répétitifs et le risque de troubles musculosquelettiques », précise Isabelle Quideau, chargée sécurité environnement. Sur un même îlot de production, il peut y en avoir jusqu’à sept. Des barrières immatérielles suffisent à marquer la séparation des territoires. « Avant, les opérateurs tournaient en rond pour faire ces tâches. Désormais ils ne font plus de pas inutiles. Le pilotage des cobots est intéressant. Les gens sont fiers des responsabilités qui leur sont confiées », indique Sabrina Grand, formatrice sur ligne, chargée de suivre la mise en place des équipements et de répondre aux interrogations qui se posent au quotidien pour améliorer le dispositif.

« On a donné des noms aux premiers cobots. Ça les humanise. Tout a été fait en concertation. La collaboration permanente entre la production et les fonctions support fait que chaque solution est spécifique, déclare Aurore Dumet, animateur d’équipe autonome. Sur ce poste, il fallait déplacer des bacs de 15 kg toute la journée. C’est désormais le cobot qui le fait. En termes de fatigue, on voit la différence. Et il n’y a pas eu de suppression de personnel. C’était ce qui nous faisait le plus peur. » Partout dans l’usine, les AGV transportent des charges lourdes, s’arrêtant à la détection du moindre obstacle. Très vite, leur présence a été intégrée. Ils seront également utilisés dans le nouvel entrepôt logistique, dont la surface a été triplée.

Devenu l’un des sites de référence dans l’utilisation des nouvelles technologies pour le groupe Continental, « l’usine de Boussens a pris le chemin du 4.0 au bon moment, estime le directeur du site. Grâce aux robots collabo-ratifs, nous avons créé de l’emploi et ouvert de nouvelles lignes dans un contexte concurrentiel qui n’était pas favorable. » Sa principale fierté est d’avoir fait entrer l’établissement dans le cercle vertueux de l’amélioration continue, indispensable au déploiement des innovations et à la pérennité de leur utilisation. Des avancées technologiques qui participent aussi à l'amélioration des conditions de travail.  

SE DÉTOURNER DE L’AUTOMATISATION TOTALE

L’intégration progressive des robots collaboratifs pour mettre en œuvre des concepts de fabrication de pointe sur le site de Boussens et l’adhésion rencontrée auprès des équipiers autonomes ont amené Continental Powertrain à préférer cette voie à celle du « tout-automatique ». Sur les nouvelles lignes, l’accent est mis sur la cohabitation au sein d’un même environnement des hommes et des cobots. L’implication des opérationnels à toutes les étapes de développement et de mise en place fait qu’elle est désormais vécue comme parfaitement naturelle. En outre, l’automatisation totale aurait eu des coûts de maintenance nettement plus élevés. Elle aurait nécessité une plus grande surface au sol (notamment pour sécuriser les accès autour des robots) et n’aurait pas généré la même motivation ni la même implication de la part des salariés. À Boussens, la modernisation n’a jamais été synonyme de destruction d’emplois, mais plutôt de valorisation des savoir-faire.

G.B.

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