DOSSIER

Omniprésentes et indispensables à l’activité de nombreuses entreprises, les machines peuvent aussi être à l’origine d’accidents du travail et de maladies professionnelles tout au long de leur cycle de vie : production, réglage, maintenance… À chaque étape, les actions et la coordination des concepteurs, utilisateurs et opérateurs de maintenance sont déterminantes pour prévenir les risques professionnels.

 Si le fabricant de machines a des obligations de sécurité en termes de conception, il est de la responsabilité de l'entreprise utilisatrice de mettre à disposition des machines sûres et de faire en sorte qu'elles le restent tout au long de leur cycle de vie.

Si le fabricant de machines a des obligations de sécurité en termes de conception, il est de la responsabilité de l'entreprise utilisatrice de mettre à disposition des machines sûres et de faire en sorte qu'elles le restent tout au long de leur cycle de vie.

DANS LES USINES, dans les ateliers, dans les champs…, les machines sont partout. Des plus rudimentaires, présentes depuis des décennies et pouvant avoir subi des modifications successives, aux machines neuves les plus complexes. À chaque étape du cycle de vie de ces appareils, des risques de différentes natures existent pour ceux qui les utilisent, les dépannent ou évoluent à proximité.

D’après les chiffres de la Caisse nationale de l’Assurance-maladie (Cnam), en 2016, plus de 55 000 accidents du travail avec arrêt de plus de 4 jours survenus dans les entreprises du territoire hexagonal étaient liés aux machines. Ce qui représente environ 10 % de l’ensemble des accidents. La même année, les machines étaient à l’origine de plus de 4 000 incapacités permanentes, une vingtaine de décès et 3 millions de jours d’arrêt. Parmi les principaux secteurs concernés figurent la métallurgie, le BTP, les activités de services (notamment le travail temporaire) ou encore l’agroalimentaire.

Les dangers liés aux machines sont très variés. Il peut s’agir de risques mécaniques (écrasement, perforation, entraînement…) liés notamment aux éléments mobiles ou encore de risques cachés liés aux énergies (électrique, hydraulique, pneumatique…). Il existe également des risques d’incendie et d’explosion, des risques liés au bruit, aux vibrations, aux rayonnements ou encore des risques liés aux contraintes physiques imposées par la situation de travail…

Depuis la conception jusqu’en phase d’utilisation ou lors de modifications, une analyse des risques est indispensable. Les solutions à apporter visent en priorité la prévention intrinsèque, afin de supprimer ou réduire le risque dès la conception, en intégrant les caractéristiques de fonctionnement de la machine et sa maintenance. Il s’agira, par exemple, de rendre les éléments mobiles dangereux inaccessibles par éloignement ou protection par le bâti de la machine, de permettre la séparation et la purge d’un circuit.

Des obligations pour le concepteur et l’utilisateur

En matière d’obligations, tout fabricant ou concepteur d’équipements de travail doit respecter des exigences essentielles de santé et de sécurité transposées de la directive dite « Machines » 2006/42/CE dans le Code du travail (articles R. 4311 et R. 4312). « Ces exigences ont pour but de garantir un haut niveau de sécurité. Le marquage CE apposé sur les machines implique, de la part du responsable de la mise sur le marché, le respect de ces exigences et des procédures définies dans la directive “Machines” et les autres directives qui concernent son équipement, précise Jean-Chris­tophe Blaise, responsable du laboratoire sécurité des équipements de travail et des automatismes à l’INRS. Si la réglementation fournit des objectifs, le concepteur doit s’appuyer sur les normes européennes harmonisées qui, elles, donnent des spécifications techniques permettant de les satisfaire. On parle de présomption de conformité. Ces normes représentent l’état de la technique à un moment donné. »

QU’EST-CE QU’UNE MACHINE ?

Une machine est « un ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un système d’entraînement, composé de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d'une application définie » (directive « Machines »). Est aussi considéré comme une machine « un ensemble de machines qui, afin de concourir à un même résultat, sont disposées et commandées de manière à être solidaires dans leur fonctionnement ».

Certaines, applicables à l’ensemble des machines, sont dites horizontales (A, B1, B2). D’autres, dites verticales (C), s’appliquent à une machine ou à un groupe de machines. Tout cependant ne repose pas exclusivement sur le fabricant. « Il est de la responsabilité de l’utilisateur de mettre à disposition des machines sûres – qui ne mettent pas en danger la santé et la sécurité des opérateurs – et conformes aux exigences des textes conception issus de la directive “Machines”. Et de faire en sorte qu’elles le restent tout au long de leur cycle de vie », souligne Séverine Demasy, expert d'assistance-conseil machines à l’INRS.

L’expression des besoins, dans un cahier des charges détaillé, est la première étape indispensable à l’achat. Elle permet de vérifier l'adéquation entre ce que peut faire la machine et le travail à réaliser. En la matière donc, hors de question d’improviser. « C’est aussi l’occasion de poser les jalons d’une collaboration dans le temps entre fabricant et utilisateur », évoque Marion Lafaye, qui dirige un abattoir de volailles à Palluaud, en Charente. Collaboration qui, dans son entreprise, a notamment permis de travailler avec un fabricant de désosseuses sur des solutions de prévention adaptées à ses besoins en production.

Lors de la réception de la machine, l’utilisateur s’assure que l’équipement est conforme au cahier des charges et à la réglementation. « Il a également une obligation de maintien en conformité. Le réglage, l’utilisation, la maintenance et les modifications, entre autres, ne doivent pas avoir pour conséquence d’altérer le niveau de sécurité de la machine », souligne Xavier Dotal, contrôleur de sécurité à la Carsat Aquitaine. C’est pourquoi, lors de modifications, l’entreprise procéder à une nouvelle analyse des risques inhérents à ces modifications et assurer la mise à jour de la documentation. Des essais périodiques permettent également de veiller au maintien en état des éléments de sécurité.

Tout au long du cycle de vie de la machine, jusqu’à la mise au rebut, le démantèlement ou le recyclage, des risques très différents existent et nécessitent d’être continuellement évalués. Bien sûr, leur prise en compte doit idéalement avoir lieu dès la conception.

De la production à la maintenance

Au poste de travail, les opérateurs travaillant sur les machines ont avant tout besoin de repères. « Il existe une formation obligatoire à la sécurité des opérateurs utilisant une machine. Cette formation doit être renouvelée et complétée chaque fois que nécessaire et notamment quand la machine évolue », précise Séverine Demasy. Les opérateurs peuvent également se référer à la fiche de poste rédigée par l’entreprise et intégrant notamment le retour d’expérience. Celle-ci reprend de façon synthétique les informations nécessaires à l’utilisation en sécurité de la machine, qui figurent dans la notice d’instructions.

PAROLE D’EXPERT

« Les risques engendrés par les machines sont présents lors de l’utilisation dite normale, mais aussi lors de situations particulières telles que le montage-démontage, la maintenance, le réglage, le nettoyage. Toute la difficulté de la conception consiste à intégrer cette variabilité des futures situations d’utilisation. S’il semble impossible d’être exhaustif, une collaboration étroite entre le concepteur et les futurs utilisateurs est primordiale pour prendre en compte un maximum de ces situations et les risques associés. Elle peut permettre de mettre en évidence, par exemple, des choix de mise en sécurité pour la production qui pourraient gêner certaines opérations de maintenance. »

S’il est essentiel d’assurer la sécurité en production normale, de nombreux accidents surviennent également hors production, lors de la maintenance et du nettoyage notamment. Des opérations qui nécessitent la plupart du temps une intervention au plus près des éléments dangereux. « En maintenance, l’occurrence d’accidents graves sur une installation ou un équipement est jusqu’à trois fois supérieure à celle de la moyenne d’un même secteur, affirme Jean-Pierre Avellaneda, responsable des prestations maintenance à l’Apave et président pour la région Rhône-Alpes de l’Association française des ingénieurs et responsables de maintenance (Afim). L’occurrence de maladie est jusqu’à six fois supérieure et celle de mortalité huit fois. »

L’extrême diversité des pannes et des défaillances sur des machines rend celles-ci difficiles à prévoir et génèrent des interventions non récurrentes. Elles sont souvent dues à la pression de l’exploitation pour réduire les délais, dans un contexte de coactivité. La définition de procédures, la clarification de l’organisation, le repérage des aménagements techniques sur les équipements et la formation sont indispensables, afin que tout ne repose pas sur le seul intervenant. Souvent, les accidents sont dus à une absence ou une mauvaise mise en sécurité 2. La consignation est la solution la plus sûre pour maintenir un équipement hors énergie. Une procédure qui doit s'appliquer également pour les équipements qui ne fonctionnent pas à l'électricité, et pour lesquels, de la même façon, la maîtrise de l’ensemble des énergies d’alimentation ou emmagasinées dans la machine est nécessaire.

Issue d’une collaboration entre l’Afim, l’Apave et l’INRS, la démarche Securafim constitue une solution prête à l’emploi, dans le respect de la norme NFX 60400, pour la mise en sécurité des intervenants lors des opérations de maintenance. « Utilisable sous forme de kit, Securafim aide à lister les énergies présentes, identifier et rendre visibles les organes contribuant à la mise en sécurité et sécuriser les interventions », poursuit Jean-Pierre Avellaneda. Au-delà des aspects techniques, la sécurisation de ces interventions nécessite d’intégrer les facteurs organisationnels et humains pour aboutir à des solutions réalistes. Une approche globale, impliquant les acteurs de la maintenance et de la production, est nécessaire pour améliorer de manière pérenne la sécurité tout en garantissant le maintien des performances.

« En production, la sécurité des interventions s’est quant à elle nettement améliorée, comme le confirme le rapport d’évaluation de la directive ”Machines“ commandé par la Commission européenne. La réglementation machines a été prise en considération dans le renouvellement du parc, la technique a évolué avec une automatisation importante, les éléments dangereux des équipements ont été rendus inaccessibles, remarque Jean-Christophe Blaise. Ce qui a aussi, en revanche, contribué à complexifier les interventions de maintenance. L’effort doit donc se poursuivre à toutes les étapes. L’un des enjeux actuels est aussi d’intégrer dès la conception des questions de riques liées au recyclage. » Pour une éco-conception qui prenne en compte les risques professionnels. 

QUELQUES CHIFFRES

La métallurgie, le BTP, les activités de services (notamment le travail temporaire) et l’agroalimentaire représentent chacun de 16 % à 18 % des accidents du travail liés aux machines. Dans les industries de la métallurgie et automobile (CTN A) , les machines sont responsables de 23 % des accidents avec arrêt de travail de plus de 4 jours. Pour les industries du bois, de l’ameublement, du papier-carton, du textile, du vêtement, des cuirs et des peaux et des pierres et terres à feu (CTN F), la proportion est de 20 %, et pour les industries de la chimie, du caoutchouc, de la plasturgie (CTN E) de 18 %. Les machines pour le travail des métaux représentent 7 % des accidents du travail liés aux machines, les machines de manutention/levage 10 % et les machines portables motorisées (qui peuvent inclure des machines pour le travail des métaux) 15 %.

Grégory Brasseur

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