DOSSIER

La Rochère est une verrerie installée depuis sa création en Haute-Saône. Si la mécanisation a fait son apparition au milieu du siècle dernier, les outils et les lieux sont toujours ancrés dans l’histoire. Quant à la prévention des risques professionnels, elle doit tenir compte de l’existant.

Pour canaliser les fumées émises lors de l'enduction d'huile dans les moules, un système d'aspiration a été créé en interne.

Pour canaliser les fumées émises lors de l'enduction d'huile dans les moules, un système d'aspiration a été créé en interne.

PASSAVANT-LA-ROCHÈRE, en Haute-Saône. De loin, la cheminée de briques, même si elle n’est plus en activité, aide le visiteur à se diriger vers la verrerie. Des maisons identiques, alignées dans la rue principale, appartiennent toujours à l’entreprise et permettent de loger certains salariés. Car le village de Passavant-La-Rochère est indis-sociable de sa verrerie, La Rochère. Créée en 1475, elle est la plus ancienne verrerie d’Europe en activité. Elle fabrique des verres d’architecture (tuiles, briques, pavés) et des objets destinés aux arts de la table. C’est donc en s’appuyant sur son histoire qu’elle doit composer pour réduire les risques professionnels de ses 110 salariés.

Les bâtiments sont imposants. Certains datent de 1800. On monte quelques marches ici, un escalier par là. On traverse des cours. À l’extérieur, les matières premières (soude, alumine, sable, dolomie et calcaire essentiellement) sont livrées en bennes ou en citernes. Elles sont ensuite mélangées pour remplir des « charrettes », grâce à une goulotte munie d’une aspiration. Chaque jour, il faut une trentaine de ces bennes de 500 kg, déplacées à l’aide d’un tracteur électrique, pour alimenter la production.

Un élévateur à godets achemine les mélanges et le groisil (débris de verre réinjectés dans le process de fabrication) jusqu’au four principal où la fusion sera réalisée à 1 600 °C. « Nous avons remplacé, en 2009, l’ancien four, par celui-ci qui est électrique et à voûte froide. Une couche de verre de 20 à 50 cm, appelée lit de composition, isole le haut du four du verre en fusion dans lequel sont plongées les électrodes », souligne Alexandre Mouthon, le responsable de production et qualité, sécurité, environnement. « Cela permet de ne pas trop ressentir la chaleur du four, lorsque l’on est à proximité », complète Fabrice Baretti, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne Franche-Comté.

Une fois en fusion, le verre liquide progresse dans des “feeders” sous lesquels un courant d’eau circule dans des goulottes. Le verre en fusion transite par ces goulottes vers le circuit de groisil. Lorsque le débit de l’eau était insuffisant, le verre avait tendance à colmater les goulottes. « Il y avait clairement un risque d’incendie. Pour l’éviter, des opérateurs devaient détacher ce verre, en le cassant avec des barres à mine », se souvient le responsable d’exploitation. Un geste particulièrement sollicitant, réalisé plusieurs fois par semaine, générateur de troubles musculosquelettiques (TMS) et de brûlures.

L’entreprise s’est penchée sur la question, il y a deux ans, avec l’aide de la Carsat. La solution trouvée consiste à envoyer de l’eau avec un débit beaucoup plus important, grâce à un système de pompes très puissant, acquis en partie avec l’aide d’un contrat de prévention avec la Carsat. « Avec ce nouveau matériel, nous avons supprimé 95 % des interventions », estime Alexandre Mouthon.

Des équipements réalisés en interne

Sur les lignes de fabrication mécanique, le verre en fusion peut être pressé, centrifugé ou soufflé selon les produits à fabriquer. Lorsqu'il est pressé, par exemple pour réaliser des tuiles, les verriers doivent enduire les moules chauds d’huile, pour faciliter le démoulage. Créant ainsi des fumées et brouillards d’huiles riches en HAP (hydrocarbures aromatiques polycycliques) et classés potentiellement cancérogènes, mutagènes et toxiques pour la reproduction. « L’objectif était de réussir à capter ces fumées et brouillards, explique Fabrice Baretti. Les solutions sur le papier sont simples : aspiration à la source ou capotage de la machine. Sur le papier seulement… »

Car quand on travaille avec des machines qui ont plusieurs dizaines d’années, sur lesquelles le verrier doit sans cesse intervenir, les choses se compliquent. Ce sont les salariés de La Rochère qui finissent par réaliser, en interne, une aspiration à la source, avec l’aide technique de Patrick Karman, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté, spécialisé en ventilation. De nouvelles embases, avec un venturi intégré, canalisent les fumées et limitent l’exposition des opérateurs. Des rideaux d’air ont également été testés et validés par l’entreprise. « Par rapport à ce qu’il y avait avant, c’est vraiment super, insiste Pascal Romary, un régleur. Avant, c’était assez irrespirable. »

Sur la ligne des briques, une fois les demi-coques transparentes réalisées, leurs bordures sont à nouveau chauffées pour être soudées l’une à l’autre. La brique finale sera ensuite peinte au pistolet sur les bords, dans une cabine de peinture avec aspiration. « Elle est là depuis quelques années et son efficacité est réelle », remarque le contrôleur de sécurité.

Les briques ou les tuiles prêtes sont ensuite mises dans des cartons, d’une quarantaine de kilos chacun. « C’est un poste qui était source de TMS, souligne le contrôleur de sécurité. Nous sommes intervenus pour aider l’entreprise à trouver une solution, dans le cadre du contrat de prévention. » Un préhenseur à ventouse a été envisagé et même testé. Mais il a provoqué beaucoup de casse et cette idée a été abandonnée. Au final, ce sont à nouveau les salariés qui ont trouvé la bonne solution et l’ont réalisée en interne. Il s’agit d’un préhenseur avec des tiges passant sous le carton : un poussoir permet de palettiser le carton. « Comme toute nouveauté, il faut le prendre en main, explique un opérateur. Mais maintenant que je sais m’en servir, je ne porte plus de cartons. Et je le sens ! »

« Nous sommes dans une entreprise qui a une longue histoire. Une partie de sa production est mécanisée, tout en s’appuyant sur un savoir-faire ancestral. Il faut du temps pour faire avancer les choses. C’est pour ça que l’on s’attaque d’abord aux risques les plus importants. La Rochère a eu des TMS reconnus comme maladies professionnelles, c’est donc là-dessus que nous allons travailler », explique Fabrice Baretti. 

REPÈRES

  • 110 SALARIÉS
  • CAPACITÉ DE PRODUCTION : 40 tonnes/jour     

LA ROCHÈRE EN BREF

  • Création en 1475, reconnue entreprise du patrimoine vivant en 2008.
  • La production comprend le verre destiné à l’architecture et celui pour les arts de la table. 90 % de sa production est réalisée mécaniquement : ce sont des briques, tuiles, pavés (on les retrouve à la station de métro Châtelet-les-Halles à Paris, ou sur la dernière tour réalisée par Jean Nouvel à Marseille) ainsi que des objets destinés aux arts de la table.
  • La verrerie produit du verre soufflé à la bouche destinée aux verres de la table (10 % de la production).

UN ATELIER OUVERT AU PUBLIC

« Ah, les gamins ont fini d’être enterrés ! », s’exclame Fabrice Baretti, contrôleur de sécurité, en arrivant dans les locaux où sont réalisés les verres soufflés à la bouche. Les gamins, ce sont des moules qui permettent aux souffleurs de former des objets. Autrefois posés à même le sol et fermés par les enfants des souffleurs, d’où leur nom. « On ne monte plus ces quelques marches pour souffler à la bonne hauteur. On est maintenant toujours de plain-pied », explique l’un des souffleurs. Cela reste un métier difficile, avec des cannes d’1 kg et supportant jusqu’à 4 kg de verre à son extrémité. « Quand le verre est chaud, on a l’impression qu’il est plus lourd », explique Maud Jacquemin, une jeune verrière. Qui poursuit en disant qu’on l’oublie car c’est « avant tout un métier de passion ». Chaque année, La Rochère accueille 70 000 visiteurs qui peuvent observer le travail des souffleurs.

Delphine Vaudoux

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