DOSSIER

À Sochaux, le site historique du groupe PSA se transforme en usine du futur. Une mutation progressive chez le constructeur de voitures, qui fait la part belle à l’ergonomie et permet aux salariés de tester les nouvelles technologies.

Sur la ligne de montage de l'aile de la gamme 3008, le robot a été intégré au gabarit il y a deux ans aux côtés des autres outils.

Sur la ligne de montage de l'aile de la gamme 3008, le robot a été intégré au gabarit il y a deux ans aux côtés des autres outils.

Avec ses 55 bâtiments répartis sur 210 ha, ses 30 km de routes et sa ligne de chemin de fer permettant d’acheminer les véhicules fabriqués sur place, le site du groupe PSA de Sochaux est presque une ville à part entière. Grâce au travail de 10 000 hommes et femmes, dont les trois quarts en lien direct avec la production, 500 000 véhicules sont sortis de l’usine du Doubs en 2018. 75 % étaient destinés à l’exportation. Né en 1912, ce site historique de la marque Peugeot doit répondre aux enjeux automobiles de demain. Notamment avoir une production plus flexible, s’adaptant à la demande des clients.

Le projet « Sochaux 2022 » visant à moderniser le site germe en 2015. Depuis 2017, des groupes de travail ont été créés pour analyser les besoins. Les technologies numériques sont soit déjà intégrées, soit en cours d’expérimentation sur le site sochalien. Quel que soit le nouvel outil, il est d’abord testé par un petit nombre d’opérateurs. Realisé progressivement, tout déploiement d’un nouvel outil fait au préalable l’objet d’une formation des salariés concernés et du personnel en charge de la réparation et de la maintenance.

L’usine du futur qui se dessine aujourd’hui est loin du cliché du tout-robotisé prenant la place des humains. Sa conception est même l’occasion d’intégrer davantage d’ergonomie sur les lignes de production et d’améliorer les conditions de travail des opérateurs. « Penser à la prévention des troubles musculosquelettiques (TMS) dès la conception des lignes est primordial. Des améliorations ergonomiques sont possibles par la suite – grâce à un travail pluridisciplinaire et avec l’écoute des opérateurs – mais elles sont souvent plus difficiles à mettre en œuvre », avertit Benoît Balland, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté.

De forts apports technologiques

Robots collaboratifs, lunettes de réalité augmentée, AGV (véhicules à guidage automatique) nouvelle génération... Ces nouvelles technologies se retrouvent lors des différentes étapes de fabrication des véhicules. Tout débute par l’emboutissage, où des presses transforment la tôle en pièces. Ces dernières sont assemblées entre elles lors du ferrage pour former des armatures et recevoir ensuite des portes et un capot.

UNE NOUVELLE GÉNÉRATION DE VÉHICULES A GUIDAGE AUTOMATIQUE

Les véhicules à guidage automatique (AGV pour Automatic Guided Vehicle) existent depuis vingt ans sur le site. Contrairement aux anciens modèles fonctionnant sur rails, les nouvelles générations sont plus flexibles. Ils peuvent désormais suivre un chemin balisé par une bande magnétique adhésive, facilement modifiable pour s’adapter aux besoins de la production. Ces nouveaux engins autonomes ont fait leur apparition en 2013 sur le site de Sochaux. « Son scrutateur laser détecte la présence d’obstacles sur son chemin et permet son arrêt immédiat, afin d’éviter tout risque de collision avec un salarié », indique Matthieu Bac.

La future voiture est ensuite envoyée aux ateliers de peinture, avant de poursuivre sa course dans les ateliers de montage, la plus grande entité du site, où travaillent 2 500 personnes. Le véhicule y reçoit son architecture électrique, son poste de conduite, son pare-brise et ses vitres, puis ses organes mécaniques, ses sièges et ses roues. Après avoir été transporté sur des kilomètres de convoyeurs, dont une partie est située dans des tunnels aériens reliant les bâtiments entre eux, le véhicule finit par le contrôle qualité et un test sur piste.

La pièce la plus visible de cette usine du futur se situe au début du process : une nouvelle presse d’emboutissage de 12 m de haut et occupant une surface de 2 500 m2, ancrée dans le sol à 6 m de profondeur. Son montage est presque terminé et les premiers tests de production sont prévus pour le début de l’été. « Cette presse est unique au monde : elle est capable de fabriquer en moyenne 4,2 pièces par coup, en utilisant de l’acier ou de l’aluminium, et elle peut intégrer différents outils, détaille le chef de projet Julien Rémy. Et elle fait cela plus rapidement que les presses actuelles. » En façonnant davantage de pièces à chaque coup, les chutes de matières renvoyées au fournisseur pour être refondues seront diminuées.

La sécurité des opérations de maintenance fait partie intégrante de la conception de la machine. Les escaliers d’accès et les plates-formes d’intervention sur deux étages sont sécurisés par des garde-corps pour prévenir le risque de chutes. Dans le même esprit, l’arrêt est automatisé à l’ouverture des portes d’accès à ses éléments de fonctionnement, afin d’éviter le risque machine.

Pour accueillir le colosse, un nouveau bâtiment de 6 500 m 2 et de 20 m de haut a été construit. Ce sera également le lieu de travail d’une cinquantaine de salariés : afin d’y limiter les nuisances sonores, les murs et le plafond ont été conçus en bardage perforé. Ces précautions s’ajoutent à l’encoffrement des moteurs de la presse d’emboutissage.

Moins de tâches pénibles

D’autres technologies numériques participent aussi à la prévention des risques professionnels. Sur le site, une dizaine de robots collaboratifs apportent ainsi leur pierre à l’édifice de l’usine 4.0 en effectuant des tâches pénibles. Et, après leur période d’essai, ils sont généralement réclamés par les opérateurs. C’est le cas par exemple au poste de montage de l’aile avant de la ligne de la gamme 3008 : comme les autres outils, le robot a été intégré au gabarit il y a deux ans.

« Avant, l’un des opérateurs devait visser sous la caisse, explique Alexandre Le Helloco, un conducteur d’installation. Cette opération est désormais réalisée par un robot collaboratif pendant que deux opérateurs vissent l’aile sur les côtés. Nous avons donc beaucoup gagné en ergonomie sur cette ligne. » La trentaine d’opérateurs concernés par cet aménagement ont suivi une formation de quelques jours dispensée par l’installateur.

Au ferrage, des lunettes de réalité augmentée sont testées actuel-lement sur plusieurs sites dont celui de Sochaux. Il s’agit de vérifier, sur quelques véhicules d’une série, que les 3 500 points de soudure ont été correctement réalisés par les robots. Les lunettes permettent aux salariés de vérifier l’adéquation de ces points avec leur position théorique, marquée par un point lumineux sur l’écran de la lunette. D'autres technologies pourront dans les années à venir également trouver leur place sur ce site. 

UN EMBOUTISSAGE PLUS EFFICACE

Centenaire, le site de Sochaux a grandi progressivement. La production ne s’arrêtant quasiment jamais, l’organisation des différents bâtiments entre eux n’est cependant plus optimale. Par exemple, l’emboutissage se fait actuellement dans deux ateliers éloignés des trois autres bâtiments où a lieu l’étape suivante, le ferrage. Les pièces doivent ainsi être livrées par camions entre ces ateliers. Le projet « Sochaux 2022 » a introduit davantage de rationalité. Le nouveau bâtiment construit pour abriter cette première étape de production a été accolé aux bâtiments de ferrage. Un gain en efficacité qui permet aussi de limiter la circulation des poids lourds et les manutentions. 

KD

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