DOSSIER

© Fabrice Dimier pour l’INRS

Pour limiter les risques de troubles musculosquelettiques (TMS), l’entrepôt logistique d’Atac à Chilly-Mazarin, dans l’Essonne, a réduit la hauteur des palettes, équipé les préparateurs de commandes de chariots à fourche élevable et de filmeuses automatiques… Une démarche qui demande des investissements, mais aussi du dialogue avec les salariés, les fournisseurs, les magasins…

Au début, les préparateurs étaient sceptiques quant à l’utilité de la filmeuse automatique. Aujourd’hui, 100 % des colis de fruits et légumes sont filmés avec la filmeuse, ce qui est rare dans ce secteur où chaque seconde compte. 
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Au début, les préparateurs étaient sceptiques quant à l’utilité de la filmeuse automatique. Aujourd’hui, 100 % des colis de fruits et légumes sont filmés avec la filmeuse, ce qui est rare dans ce secteur où chaque seconde compte.

Le mardi, c’est le jour du beurre, des yaourts et du fromage, appelés « ultrafrais » à l’entrepôt logistique d’Atac à Chilly-Mazarin. Cet entrepôt, qui emploie 130 personnes, livre 98 magasins six jours sur sept en produits frais. Les différentes familles de produits (produits laitiers, viande, charcuterie, plats préparés…) sont réparties selon les jours de la semaine, sauf les fruits et les légumes qui sont livrés quotidiennement pour garantir la fraîcheur en magasin. Depuis sept ans que l’entrepôt existe sur ce site, l’amélioration de la prévention des risques est une préoccupation constante.

« Notre métier consiste à manipuler des colis, explique Éric Gautier, le directeur du site. Notre principal risque est donc celui des troubles musculosquelettiques. Pour le limiter, l’une des premières choses que nous avons faites, c’est de nous équiper de chariots à fourche élevable pour les préparateurs de commandes. » Le rôle de ces derniers est de préparer les colis, c’est-à-dire les palettes qui partiront en magasin, à partir des produits réceptionnés sur palette par l’entrepôt. Avec les chariots à fourche élevable, la marchandise est toujours à hauteur.

« À l’origine, nous avons mis en place ce chariot pour une personne qui avait des problèmes de dos. Un bureau d’études nous a créé un modèle en fonction des besoins que nous avions définis avec le CHSCT. Maintenant, nous retrouvons ce chariot dans notre entrepôt, mais aussi dans les autres entrepôts du groupe », poursuit le directeur. Car les échanges sont fréquents entre les dirigeants d’entrepôts, au sujet des accidents, des problématiques qu’ils rencontrent et des solutions qu’ils trouvent. Et que, parfois, ils généralisent.

LE PICKING ET LA RÉPARTITION

Il existe deux méthodes de travail dans un entrepôt de logistique : le picking et la répartition. Les deux sont utilisées dans l’entrepôt de Chilly-Mazarin. Pour le picking, le préparateur prépare une à une les palettes pour chaque magasin. Il est muni d’un transpalette, évolue dans des allées où sont répartis les produits. Il prélève les produits dont il a besoin, qui lui sont indiqués par commande vocale. C’est cette méthode qui est employée pour les fruits et légumes. Pour les autres produits, la méthode utilisée est la répartition. Les allées sont constituées des palettes destinées aux magasins. Les opérateurs passent dans les allées avec une palette d’un produit qu’ils disposent sur les palettes destinées aux magasins. Cette méthode est utilisée pour tous les produits autres que les fruits et légumes.

Une autre avancée est la mise en place de filmeuses automatiques. Dans la partie de l’entrepôt où sont préparés les colis d’ultra-frais, la température est de 3 ou 4 °C. Le matin, une première équipe a préparé les palettes pour chaque magasin. Elles sont alignées dans l’entrepôt et attendent d’être filmées pour ensuite être expédiées. C’est le rôle d’Arsène Myuemba, agent polyvalent depuis dix ans pour le groupe. Depuis un an et demi, il dispose d’un transpalette filmeur. Pendant que la machine opère, Arsène Myuemba prépare une autre palette, repositionnant correctement les produits afin de les stabiliser. « Avec la filmeuse, j’ai beaucoup moins mal au dos, affirme-t-il. De plus, c’est un peu plus rapide. » Il a 400 palettes par jour à filmer. Lorsqu’il le faisait manuellement, il devait tirer sur le film, tourner vers l’arrière, ne voyant pas s’il y avait des obstacles, et se pencher pour atteindre le bas de la palette.

Dans le secteur fruits et légumes, les opérateurs remplissent des palettes en prélevant les produits sur des palettes placées dans des allées (picking) selon un cheminement identique pour tous, dans un sens défini et balisé par des sens interdits. Une fois leur palette terminée, ils se rendent à l’endroit où sont positionnées trois filmeuses fixes. « Dans un premier temps, les préparateurs de commandes avaient l’impression de perdre du temps avec la filmeuse automatique. Mais ils se sont aperçus que si, dans l’immédiat, ils perdent un peu de temps, ils en profitent surtout pour se reposer. Du coup, ils gardent la même forme physique tout au long de la semaine et, au final, ils font autant de colis », constate Antoine Cancellier, contrôleur de sécurité à la Cramif. Preuve qu’ils sont convaincus, 100 % des colis de fruits et légumes sont filmés avec la filmeuse, ce qui est rare dans ce secteur où chaque seconde compte.


Des palettes plus basses

Ils déposent alors leur palette filmée dans la « zone tampon » où les caristes, appelés « rouleurs », viendront les chercher pour les amener sur les quais de chargement. C’est la seule zone commune aux préparateurs et aux rouleurs, ce qui limite le risque de collisions. « Dans ce secteur, nous avons récemment revu tout le circuit de préparation car il y avait des zones à fort risque d’accident. Aujourd’hui, elles ont disparu et la circulation dans les allées est plus fluide », indique Jérémy Coulibaly, responsable du secteur fruits et légumes.

Pour y réfléchir, un groupe de travail, constitué de l’encadrement, de préparateurs et de rouleurs a été constitué et a formulé des propositions. « Les opérateurs étaient contents d’être associés à ce projet qui les concerne. Ils ont proposé des évolutions et nous avons fait au mieux en fonction des moyens qui nous étaient alloués », explique Jérémy Coulibaly.

INTERVIEW

Christian Le Ruen, employé principal à la section fruits et légumes Christian Le Ruen, employé principal à la section fruits et légumes et membre du CHSCT, a fait partie du groupe de travail sur l’organisation des flux dans le secteur
« Avant, la zone tampon, où les préparateurs de commandes mettent en attente les palettes pour qu’elles soient récupérées par les rouleurs, était de l’autre côté de l’allée où passent les rouleurs. Les filmeuses étaient juste à côté, il y avait une forte concentration d’activité dans cette zone. Nous avons réfléchi à une réorganisation et à un sens unique de circulation afin que, à aucun moment, les préparateurs
de commandes et les rouleurs ne puissent se rencontrer. »

« Nous avons travaillé aussi sur la hauteur des palettes, indique Éric Gautier. Nous avons beaucoup discuté avec les fournisseurs et la solution que nous avons trouvée est de mettre une palette intermédiaire au milieu de chaque pile. Nous pouvons ainsi la diviser en deux avec les fourches des chariots et au lieu d’avoir une palette de 2,40 m, nous en avons deux de 1,20 m et les produits sont toujours à hauteur. De même, nous avons négocié avec eux pour réduire le poids de certains colis, comme les sacs de pommes de terre qui sont passés de 20 à 15 kg. »

L’idée est partie de l’entrepôt de Strasbourg puis s’est généralisée aux six entrepôts du groupe en France. « Mais pour que ce soit respecté, il faut en reparler souvent, poursuit le directeur du site. Quant aux palettes qui partent de chez nous, un logiciel nous aide à en limiter la hauteur à 1,80 m. C’est bien pour nos opérateurs qui les préparent, mais aussi pour le personnel dans les magasins qui prend moins de risques pour récupérer les produits positionnés en haut de la palette. »

Plusieurs autres projets sont en cours. Par exemple, un formateur Prap (prévention des risques liés à l’activité physique) réalise une formation par mois, avec pour objectif de former 100 % du personnel d’ici 2015. Bientôt, les palettes en bois seront remplacées par des palettes en plastique, beaucoup moins lourdes (5 à 6 kg au lieu de 20 kg pour les palettes en bois) et sans risques d’échardes.

Mais cela implique aussi des changements dans les magasins destinataires et la mise en place demande du temps et des négociations. Un livret d’accueil est en cours de rédaction au niveau national, comportant un volet sur la sécurité. « Notre espoir est de diminuer de façon significative les accidents du travail et les maladies professionnelles. Aujourd’hui, nous venons de battre d’un jour notre record de journées sans accident du travail », confie Éric Gautier.

REPÈRES

L’entrepôt, d’une surface de 7 700 m2 emploie 130 personnes qui se relaient 24 h/24 du dimanche 21 h au samedi 18 h. Elles sont réparties en trois équipes : la réception, la préparation et l’expédition. L'entrepôt livre 98 magasins appartenant à trois enseignes (SimplyMarket, À deux pas et Chrono Drive). 60 000 colis sont réalisés chaque jour.

Leslie Courbon

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