DOSSIER

Transformer son activité peut être une question de survie pour certaines entreprises. Confrontée à des problématiques de renouvellement de ses effectifs, la PME Gattegno s’est lancée dès 2006 dans une politique de robotisation de son activité visant à améliorer les conditions de travail de ses salariés.

La fabrication des plus gros câbles tressés est réalisée sur une machine semi-automatique qui nécessite un élévateur de personnes pour le suivi des opérations.

La fabrication des plus gros câbles tressés est réalisée sur une machine semi-automatique qui nécessite un élévateur de personnes pour le suivi des opérations.

Un tintement permanent, similaire à celui de clochettes, emplit l’ambiance sonore de tout l’atelier de Gattegno. Il s’agit des chocs ininterrompus des poids métalliques manipulés au cours de l’opération manuelle de tressage de câbles métalliques. Deux postes fonctionnent encore ainsi manuellement. Cette PME de 25 salariés, basée à Saint-Ouen-l’Aumône, dans le Val-d’Oise, et appartenant au groupe RG Cube, est spécialisée dans la fabrication de tire-câbles métalliques : tracteurs, porteurs, connecteurs. Ses clients sont principalement présents dans les secteurs des travaux publics, de l’énergie, de l’éclairage public, de l’offshore ou de la fibre optique.

En face des postes manuels, un peu plus loin dans l’atelier, des cages grillagées abritent des tresseuses, à 8, 12 ou 16 fuseaux, qui effectuent la même opération, mais cette fois de façon semi-automatisée. Une autre machine destinée aux produits de pose de pipeline en haute mer, aux dimensions hors normes – 11,50 m de haut et 24 fuseaux pour réaliser des chaussettes d’un diamètre variant entre 140 mm et 450 mm – nécessitant un élévateur de personnes pour suivre l’opération sur les trois niveaux, domine l’atelier. Les pièces qu’elle fabrique peuvent contenir jusqu’à 3 000 m de câbles. Enfin, dans un angle, un robot de tressage dernière génération encore en phase de développement, inspiré de la précédente, est lancé pour une opération similaire.

À tous ces postes, des chaussettes de tirage en acier, inox, polyamide ou autre textile haute performance (type HMPE), prennent forme sur des mandrins verticaux. « Comme on conserve tout, on pourrait faire un musée de l’évolution des machines dans notre métier », sourit Rémi Godet, président de l’entreprise. Car cette activité historiquement manuelle fait l’objet d’une évolution de fond depuis une douzaine d’années, avec l’arrivée de la robotisation. « Nous atteignons les premiers départs à la retraite d'une génération de tresseurs, poursuit-il. Or nous constatons que les nouvelles recrues sont rapidement abîmées physiquement sur les postes manuels qui, on ne peut le nier, sont des postes très sollicitants. »

C’est face à cette situation que l’entreprise a commencé à s’orienter vers l’automatisation de son cœur de métier. Sans ce virage majeur, le risque de voir l’activité disparaître était bel et bien présent. En 2005, les premières réflexions se lancent sur le sujet. En découle en 2006 un partenariat avec le lycée technique Jean-Perrin, également à Saint-Ouen-l’Aumône, pour mener un projet de R&D de robotisation du poste de tirage et de coupe des câbles.

Ce premier partenariat avec le lycée s’avérant fructueux, une série de nouveaux projets va se concrétiser au fil des années. Une ligatureuse automatique voit le jour en 2010. « Cette machine a vraiment réduit la pénibilité du poste, témoigne Armel Masson, un opérateur depuis 37 ans dans l’entreprise. Avant ça, je passais mes soirées sur le canapé à récupérer de ma journée. Ça a été un vrai soulagement physiquement. Et la prise en main de la machine s’est faite facilement. »

Réduire la pénibilité des postes

Dans la foulée de ces premières expériences, l’entreprise s’est lancée dans la robotisation du tressage métallique. Ce projet, mené en interne, a fait l’objet d’un accompagnement par la CCI d’Île-de-France qui a mis un robot à la disposition de l’entreprise pendant trois mois et apporté une subvention de 8 000 €. « Le développement de robots de production nécessite des investissements considérables en temps et en argent. Ça n’a rien à voir avec des robots collaboratifs qui le plus souvent transfèrent une pièce d’un point à un autre, souligne Rémi Godet. Ici, les robots reproduisent fidèlement les gestes de l’homme à la fabrication. Ça n’est jamais simple, ça nécessite de longues phases de tests. Nous sommes d’autant plus fiers d’avoir réussi le pari, car nous sommes partis d’une feuille blanche ! »

Ce robot, encore en cours de finalisation, réalise déjà ses premières pièces. « Dans de tels projets, il faut non seulement prendre en compte le robot proprement dit, mais également tout son environnement, prévoir les automatismes, les opérations de maintenance, un espace suffisant, estime Philippe Grenier, professeur au lycée partenaire Jean-Perrin. Et surtout ne laisser aucune liberté à la matière, sinon ce serait inévitablement source d’incidents. Sur ce robot, il reste des ajustements à faire, mais on sait que le principe même du process est bon. » Loïc Mézier, un roboticien, a été embauché au terme de sa formation en alternance en robotique pour assurer la maintenance et le développement de cette machine, et plus largement du parc.

« Notre fierté est que la robotisation n’a jamais supprimé d'emploi, nous avons toujours visé à réduire la pénibilité avant tout, affirme Laurence Ambrosetti, directrice administrative et financière. Ça a permis de maintenir la présence humaine à chaque étape de la fabrication tout en développant la polyvalence. La robotisation n’apporte d’ailleurs pas particulièrement de gain en temps par rapport au tressage manuel, car le temps de préparation aux postes reste important, mais le gain en matière de contraintes gestuelles est incontestable. » Chaque opérateur a été formé à plusieurs compétences de l’entreprise (tireur, tresseur, braseur, qualité…) pour élargir son champ d’action et varier les tâches.

Les investissements sur ces différents projets représentent pour l’entreprise un coût cumulé de près de 1,5 million d’euros, « financés majoritairement par autofinancement », précise Laurence Ambrosetti. L’expérience acquise est désormais mise à profit pour d’autres projets au sein des deux autres entreprises du groupe. Une élingueuse robotisée, développée durant l’année scolaire 2017-2018, est ainsi en cours de développement pour réaliser des élingues pour l’entreprise sœur Godet.. 

INTERVIEW

Philippe Grenier, ingénieur de développement et professeur en BTS CRSA, consultant machines chez Gattegno 
« Chaque année, les élèves en BTS conception réalisation de systèmes automatiques du lycée Jean-Perrin de Saint-Ouen-l’Aumône réalisent des projets d’automatisation-robotisation avec des entreprises du bassin local. Nous avons ainsi mené cinq projets avec Gattegno depuis douze ans. On constate que tous les process de robotisation mis en place aujourd’hui visent des objectifs d’amélioration des conditions de travail et portent moins sur la rentabilité. Avant, les entreprises cherchaient à automatiser pour améliorer la productivité, augmenter les rendements, mais aujourd’hui, les problématiques de la grande majorité des entreprises portent sur une réduction de la pénibilité des postes. »

D'AUTRES ACTIONS DE PRÉVENTION

Si les projets de robotisation chez Gattegno visent à réduire les tâches les plus pénibles, d’autres actions de prévention ont été menées au sein de l’entreprise pour améliorer les conditions de travail : palan pour déplacer les bobines de câbles, alors que par le passé elles étaient portées à deux personnes ; zones de circulation clairement identifiées dans l’atelier ; consignes pour ne jamais travailler les mains au-dessus des épaules, etc. L’entreprise a fait l’objet de trois plans de prévention avec la Cramif (création de machines spécifiques, manipulation de poids, captage des fumées).

C.R.

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