DOSSIER

© Guillaume J.Plisson pour l’INRS

En 2014, Spartoo, e-commerçant spécialiste de la chaussure, décide de ré-internaliser la partie logistique de son activité, jusque-là confiée à un prestataire. L’entreprise a créé dans cette optique une filiale baptisée Toolog. L’entrepôt ainsi que les process ont été conçus pour limiter la manutention et préserver la santé de ses salariés.

Le circuit et le fonctionnement du convoyeur qui traverse les 23 000 m² d’entrepôt et conduit les produits depuis l’espace de livraison jusqu’aux stocks et à la zone d’expédition ont été pensés pour réduire les manutentions à la portion congrue.

Le circuit et le fonctionnement du convoyeur qui traverse les 23 000 m² d’entrepôt et conduit les produits depuis l’espace de livraison jusqu’aux stocks et à la zone d’expédition ont été pensés pour réduire les manutentions à la portion congrue.

Le secteur de la logistique est le premier pourvoyeur d’emplois au sein de la région Rhône-Alpes, affirme Manon Paris, responsable thématique RH du pôle d’intelligence logistique, réseau associatif fédérant les professionnels du domaine. La forte demande de personnel associée à la sinistralité notable du métier conduit à une certaine pénurie de main-d’œuvre. Dans ces conditions, il est nécessaire pour les entreprises de se poser la question de la prévention des risques professionnels. » Les manutentions, les horaires variables, les délais à tenir sont autant de facteurs qui participent à la rudesse des métiers de la logistique. Les troubles musculosquelettiques (TMS) des membres supérieurs et du dos peuvent ainsi apparaître rapidement, générant arrêts de travail et turn-over.

Lorsque, en 2014, Spartoo, e-commerçant dont la chaussure est le produit phare, décide de ré-internaliser la logistique de son activité, la prise en compte de cette réalité s’est imposée d’elle-même dans le projet. Créée pour l’occasion et installée à Saint-Quentin-Fallavier, en Isère, la filiale Toolog a conçu son entrepôt et ses process en intégrant les principes de prévention. Au cœur du dispositif, un convoyeur qui traverse les 23 000 m² d’entrepôt et conduit les produits depuis l’espace de livraison jusqu’aux stocks et à la zone d’expédition. « La mécanisation doit être au service de l’humain, et non l’inverse, affirme Stéphane Bulliod, directeur général de Toolog. Le circuit et le fonctionnement de notre convoyeur ont ainsi été pensés de façon à réduire les manutentions à leur portion congrue. »

La première étape du cheminement des marchandises dans l’entrepôt, une fois les palettes déchargées des camions, est la saisie. Sur les neuf postes dédiés à cette opération, cinq sont consacrés aux chaussures et quatre aux articles textiles, comme les vêtements ou les sacs. C’est ici que les salariés enregistrent les produits dans le système informatique et leur apposent une étiquette équipée d’une puce RFID avant de les déposer sur des tapis roulants. Ceux-ci, dotés de systèmes de pesée et de mesure, complètent les données de chaque référence.

UN EXEMPLE A SUIVRE

Le pôle d’intelligence logistique a mis en place une démarche expérimentale « Gestion prévisionnelle des emplois et compétences territoriales » avec le soutien de la Direccte et de la région Auvergne-Rhône-Alpes. L’un des objectifs est d’aider les CHSCT à progresser dans leur rôle d’acteur clé pour la prévention des risques professionnels. Pour atteindre ce but précis, le pôle, en partenariat avec l’Anact et la Carsat Rhône-Alpes, a développé un projet alternant des temps collectifs inter-entreprises où celles-ci peuvent échanger librement et des temps d’accompagnement individuel du CHSCT. En complément, le pôle anime un groupe de travail composé de plusieurs entreprises de la logistique autour des questions de santé au travail et de prévention des risques. « Le travail de Toolog en la matière est source d’inspiration pour d’autres établissements, explique Manon Paris, responsable thématique RH du pôle. Leur démarche, remarquable et innovante, alimentera efficacement
les réflexions globales du groupe. »

Sur l’un de ces postes de saisie, l’enregistrement et l’étiquetage sont réalisés par des machines, et les salariés n’ont plus qu’à alimenter le convoyeur en boîtes de chaussures. « Les postes de saisie manuelle permettent de traiter 90 produits à l’heure au maximum, précise Maude Felio, coordinatrice qualité, hygiène, sécurité et environnement (QHSE) de Toolog. Du côté de l’automatique, s’il tourne à 100 %, il est possible de monter à 950  rticles par heure et d’augmenter notre productivité sans pour autant contraindre davantage nos agents. » Une seconde chaîne automatisée doit être installée dans le courant de l’année 2018.

Rien ne sert de courir…

Les produits sont ensuite transférés sur le convoyeur principal qui les entraîne vers un tunnel équipé d’un lecteur RFID. Celui-ci permet l’aiguillage des articles en fonction de leur nature vers les zones de stockage textile ou chaussure. Si la première s’étend sur un seul niveau, la seconde met à profit les 13,4 mètres de hauteur sous plafond du lieu en se déployant sur quatre niveaux. Mais au-delà de cette différence, l’organisation est identique.

Remplies d’étagères de rangement, les allées sont parcourues par les équipes qui rangent les produits dans les places disponibles, sans ordre ou logique particuliers. Pour s’y retrouver, les salariés scannent la marchandise ainsi que l’emplacement où elle est déposée. Ainsi, lorsqu’un produit est commandé, le système informatique indique sa localisation sur la tablette dont sont équipés les chariots de picking.

« Ce rangement aléatoire peut paraître contre-productif, mais il facilite la tâche des agents, explique Maude Felio. Qu’il s’agisse de mise en stock ou de préparation de commande, ils travaillent par secteurs. Par exemple, ils déposent ou récupèrent les articles dans la partie FO-1 et, une fois leur tâche achevée, passent en FO-2. Un système qui permet de diminuer les distances parcourues en évitant les allers et retours d’un bout à l’autre de l’entrepôt. » Les zones de travail ainsi que l’ordre dans lequel elles sont visitées, sont à la main du chef d’équipe qui décide de l’organisation en fonction de la place restante dans les rayons, des articles disponibles dans chaque secteur et des priorités d’envois, notamment.

REPÈRE

100 salariés.

  • Entrepôt de 23 000 m2.
  • 3 millions d’entrées et trois millions de sorties par an.
  • 8 000 à 9 000 paires de chaussures envoyées par jour. 25 000 paires le premier jour des soldes.

Au-delà de ces actions de prévention, Toolog a également mis en place une politique visant à instaurer en son sein une atmosphère conviviale. Plateaux de fruits de mer offerts aux équipes en cas de travail le samedi en période de forte activité, esthéticienne et coiffeur à disposition, salle de détente avec baby-foot, moutons sur les pelouses devant les locaux pour apporter un peu d’esprit champêtre et tondre le gazon de manière verte, etc. Voilà quelques exemples de ces petits plus qui participent au bien-être des équipes. La prise de parole est également encouragée et les employés n’hésitent pas à aborder leur directeur pour lui faire part de leurs idées, de leurs observations ou de leurs besoins. Tout cela contribue à créer une ambiance positive et à renforcer la confiance entre personnel et management.

Une façon de faire qui bouscule les habitudes du secteur. « “Chez vous on ne travaille pas, on s’amuse !”, “Tu vis chez les bisounours !”… Voilà le genre de remarques auxquelles j’ai eu droit de la part d’autres professionnels de la logistique, raconte, goguenard, Stéphane Bulliod. Moi, je suis heureux de venir le matin et je veux qu’il en soit de même pour mes équipes. Non seulement c’est agréable et cela fidélise les salariés, mais en plus c’est bénéfique pour l’efficacité de l’entreprise. Nous avons d’ailleurs dépassé nos prévisions avec 10 % de croissance en 2017. » C’est en outre une bonne manière de prévenir le stress qui participe, conjugué aux contraintes physiques, à saper la santé des salariés et donc à les user davantage.

Cette politique de bien-être au travail, qui vient en complément des actions de prévention des risques mises en place par Toolog, souligne la volonté de l’entreprise d’avoir une approche globale des questions de santé au travail.

LE BRUIT AUSSI

Les efforts répétés et intenses ne sont pas les seuls facteurs à participer à l’accélération de la dégradation physique des salariés. Actuellement, un projet pour limiter l’exposition au bruit des salariés travaillant aux expéditions est à l’étude. Des silencieux doivent être installés sur les machines qui plient et ferment les paquets afin de réduire les décibels émis par leurs composants pneumatiques. Un rideau antibruit isolant les machines des quais où sont réalisées et filmées les palettes doit compléter le dispositif.

Damien Larroque

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