DOSSIER

Implanté en zone industrielle sud du Mans, Valor Pôle 72 est l’un des cinq plus grands centres de tri de déchets en France. Inauguré en 2013, il a bénéficié très tôt d’un suivi de la part de la Carsat Pays-de-la-Loire. La sécurité au travail a été au cœur du projet dès sa conception.

Afin de sécuriser les passerelles situées à 7 m du sol, et éviter les chutes, des rambardes, pleines ou simples, ont été installées.

Afin de sécuriser les passerelles situées à 7 m du sol, et éviter les chutes, des rambardes, pleines ou simples, ont été installées.

La France compte à ce jour 237 centres de tri de déchets ménagers. L’augmentation, ces dernières années, des volumes triés et l’arrivée de nouvelles contraintes environnementales ont fait évoluer cette activité du mode artisanal à l’exploitation industrielle. Avec une capacité maximale de traitement pouvant atteindre 50 000 tonnes par an, Valor Pôle 72, situé près du Mans, dans la Sarthe, compte parmi les cinq plus grands centres de tri de l’Hexagone. Emblématique des structures de demain dans le secteur qui font la part belle à l’automatisation, l’usine n’emploie qu’une cinquantaine de salariés permanents. Officiellement inauguré en septembre 2013, le projet a été suivi par la Carsat Pays-de-la-Loire à partir de janvier 2012, dès la phase de conception.

En 2014, 40 000 tonnes de déchets ménagers issus de la collecte sélective de huit communes de l’agglomération mancelle ont été traitées par Valor Pôle 72 et valorisées à 89 %. Les déchets issus de la collecte sélective arrivent par camions-bennes, pesés à l’entrée et à la sortie du site pour déterminer le poids de leur chargement. À leur arrivée, ils passent entre des bornes détectant la radioactivité. « Ici elles n’ont jamais sonné. Mais ça n’est pas le cas dans d’autres centres », note Céline Strzerzynski, animatrice Prévention, santé, sécurité chez Sita, cofondateur de Valor Pôle 72 avec Passenaud Recyclage.

La sécurité du personnel a été pensée dès l’entrée sur le site, en séparant les flux de véhicules et de piétons. Ces derniers accèdent au bâtiment principal par une passerelle enjambant la voie principale de circulation des camions. « Un exemple parfait de séparation des flux, mais que l’on ne voit que trop rarement ! », commente Philippe Godet, ingénieur-conseil à la Carsat, spécialisé en conception des lieux et des situations de travail. « Un investissement coûteux, mais qui permet d’éliminer des risques d’accident », souligne Samuel Hervagault, directeur du site.

Passerelles et rambardes

Dans le bâtiment principal, le contenu des camions est réceptionné et entreposé dans la zone de déchargement des matières brutes. Une chargeuse les déverse dans une trémie ouvreuse de sacs qui alimente la chaîne de tri essentiellement automatisée : les corps creux (bouteilles, canettes, etc.) sont séparés des corps plats (magazines, emballages en carton, etc.) par criblage balistique ; trieurs optiques, trieurs à courants de Foucault (matériaux à base d’aluminium) et overbands (matériaux ferreux) permettent ensuite de séparer davantage les déchets selon leur nature. Un tri manuel complète le process de séparation.

CONSIGNER POUR ÉVITER LES ACCIDENTS

Outre les chutes, l’essentiel des risques d’accidents est d’ordre électrique
ou mécanique, induit par les interventions sur les équipements (maintenance, nettoyage), et en particulier lors du redémarrage alors qu’un intervenant peut encore être sur le site. Des dispositifs de consignation-déconsignation permettent d’éviter ces risques : la clé de mise sous tension de l’équipement est emprisonnée dans un boîtier que chaque intervenant condamne à son tour avec son cadenas personnel. L’équipement ne peut ainsi être redémarré que lorsque le dernier intervenant enlève son propre cadenas et libère ainsi finalement la clé.

Entre chaque étape, les matières triées sont acheminées sur des convoyeurs, en hauteur, pour être finalement traitées au niveau du sol. À 7 mètres du sol, un système de passerelles surélevées, sécurisées par des rambardes, a été conçu pour permettre d'accéder à l’ensemble des installations. « Pour éviter les chutes, nous avions posé des rambardes simples sur les chemins réservés au personnel. Mais sur ceux utilisés aussi pour les visites, nous avons mis des rambardes pleines, puisque nous recevons régulièrement des groupes scolaires », précise Samuel Hervagault.

Les deux tiers des salariés travaillent dans les cabines de tri manuel pour affiner le tri automatisé. Le niveau sonore y est modéré, comparé aux 85 dB(A) mesurés dans le bâtiment principal. « D’un point de vue économique et technique, ça n’avait pas grand sens de traiter acoustiquement l’ensemble d’un tel bâtiment, car les opérateurs sont présents avant tout dans les cabines de tri manuel », précise Philippe Godet. C’est donc en cabine que les efforts d’insonorisation se sont concentrés. « Des PICB (protecteurs individuels contre le bruit) sont en revanche nécessaires dès lors qu’un opérateur évolue hors des cabines, poursuit-il : il doit alors porter des bouchons moulés qui permettent une atténuation jusqu’à environ 30 dB(A). »

PAS DE BONNE PRÉVENTION SANS FORMATION ET INFORMATION ADÉQUATES

Outre la cinquantaine de salariés, le centre de tri est un lieu de passage de nombreuses personnes extérieures, en particulier les conducteurs de camions qui viennent déposer les déchets issus de la collecte ou venant récupérer les matières premières triées. Dès l’accès au site, et à l’entrée de chaque bâtiment, les consignes de sécurité sont donc systématiquement rappelées. Les informations aux personnes extérieures sont données sous forme de pictogrammes car les conducteurs de camions sont de toutes nationalités. Les salariés, eux, reçoivent une formation à la sécurité dès leur arrivée, qui s’appuie sur un livret d’accueil présentant les consignes de sécurité générales mais aussi propres à leur poste (trieur, conducteur d’engins, agent de maintenance), formation validée par un test de connaissance de ces consignes.

« La Carsat Pays-de-la-Loire est venue faire des mesures lors de la première mise en fonctionnement des installations : on était entre 75 et 80 dB(A) dans les cabines, relate Samuel Hervagault. Le contrat initial avec le constructeur précisait que des aménagements pouvaient être réalisés a posteriori en fonction des demandes de la Carsat, et notamment des mesures de bruit. » L’ajout de caissons d’insonorisation avec capotage acoustique, en entrée et sortie de cabine, a permis d’abaisser le niveau sonore à 70 dB(A).

Lumière et ventilation

Autre point important pour les trieurs, dont les tâches sont physiques et répétitives : la prévention des troubles musculosquelettiques (TMS), anticipée dès la conception des installations. Pour limiter l’amplitude des gestes, la largeur des tapis est de 60 cm. Dans le même but, et pour tenir compte de la morphologie du salarié, celui-ci travaille sur une estrade ajustable en hauteur. Il envoie les objets triés dans des goulottes – dont l’angle d’ouverture est réglable– situées à ses côtés. « Autant de points importants dans la prévention des TMS », insiste Philippe Godet.

« Le bâtiment est très lumineux, car la priorité a été donnée à l’éclairage naturel », fait-il par ailleurs remarquer. De plus, les salariés ont une vue sur l’extérieur à hauteur de leur poste de travail. « Un autre cheval de bataille en termes de conception des lieux de travail. » Côté ventilation, des plénums soufflants situés directement au-dessus des opérateurs permettent de renouveler l’air, pris à l’extérieur du bâtiment et régulé thermiquement.

Une fois triées, les matières sont conditionnées par une presse à balles, uniquement accessible après consignation et au moyen d’une clé spécifique. « Sur les conseils de la Carsat, nous avons ajouté des grilles autour, afin d’éviter que les fils de presse puissent fouetter les personnes, s’ils se rompent », précise Samuel Hervagault. Les balles de matières sont ensuite transférées au bâtiment de stockage où elles sont empilées sur trois niveaux maximum pour éviter leur chute, en attendant que des camions viennent les chercher pour leur offrir une seconde vie après recyclage.

INTERVIEW

Philippe Godet, ingénieur-conseil de la Carsat Pays-de-la-Loire
« Quand je suis entré en contact avec les responsables du projet, le maître d’ouvrage (Sita et Passenaud Recyclage, cofondateurs de Valor Pôle 72) et le maître d’œuvre avaient intégré à l’avant-projet les principales préconisationsen matière de conception, notamment par le biais de la brochure « Centre de tri de déchets recyclables secs ménagers et assimilés issus des collectes séparées – Guide de prévention pour la conception » (INRS, ED 6098), qui venait de paraître. Par la suite, l’enjeu de nos échanges réguliers et conviviaux fut de procéder aux ajustements nécessaires en bonne logique de prévention intégrée. Le nerf de la guerre en termes de prévention, c’est d’agir le plus en amont possible, idéalement dès la décision initiale de lancer le projet car les marges de manœuvre se réduisent avec le temps. En l’occurrence, l’accompagnement de la Carsat s’est fait dès la phase de conception, pendant l’exécution des travaux et se poursuit durant l’exploitation. »

Katia Delaval

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