DOSSIER

Dans un contexte de modernisation de son usine du Mans, dans la Sarthe, Claas Tractor a restructuré sa démarche de définition des besoins et de réception des machines. Un travail mené en pluridisciplinarité, piloté par un référent chargé de l’élaboration de documents supports, en lien avec les réglementations.

Quelle que soit sa typologie, chaque nouvelle machine est réceptionnée en suivant des règles précises et une évaluation des risques est réalisée en direct sur l’installation.

Quelle que soit sa typologie, chaque nouvelle machine est réceptionnée en suivant des règles précises et une évaluation des risques est réalisée en direct sur l’installation.

C'EST DANS l’usine du Mans, où travaillent près de 700 personnes, qu’est assemblé le cœur de gamme des tracteurs de Claas Tractor, filiale du groupe Allemand Claas, l’un des leaders mondiaux des machines agricoles. Sur ce site de 21 hectares, dont un tiers couvert, la production annuelle est de 10 000 tracteurs. Elle est actuellement de 41 véhicules par jour, avec une capacité pouvant monter à plus de 70. Des engins de 100 à 400 chevaux, tous fabriqués sur une seule et même ligne !

En 2017, l’entreprise a lancé un projet de modernisation des moyens de production de l’usine baptisé Claas forth, avec l’ambition de mettre l’homme au cœur de la conception de l’usine du futur. « Ces 15 dernières années, de nombreux chantiers de modernisation se sont succédé », explique David Lelardeux, responsable hygiène et sécurité. Ils ont porté sur des sujets très variés comme le lean management, l’intégration d’une ligne d’assemblage de cabines, la mise en place d’un atelier peinture, d’un centre d’essais, ou encore, plus récemment, d’un magasin de stockage automatisé.

FORMATIONS

Le programme de formation à la directive « Machines » suivi chez Claas Tractor comprend plusieurs modules : prise en compte des réglementations prévues dans la directive « Machines » 2006/42/CE, analyse des risques, conception des circuits de commande et des fonctions de sécurité d’une machine, ergonomie au poste de travail et exigences de santé et de sécurité, rédaction des notices d’instructions, réception d’une machine neuve. Il doit notamment permettre aux personnes formées, à la réception d’une machine, d’être en capacité de vérifier que les aspects administratifs ont bien été respectés, de déceler des non-conformités techniques évidentes sur la machine et de s'assurer que la machine est adaptée au milieu de travail de l'entreprise vis-à-vis de la sécurité.

Le projet Claas forth nécessitait une importante création de moyens, pour l’assemblage ou le transport des tracteurs, poursuit le responsable hygiène et sécurité. Je pense notamment à la mise en place de la ligne des activités aériennes, en sortie de peinture, une étape au cours de laquelle de nombreuses opérations d’assemblage sont réalisées sur la poutre (châssis), placée sur des chariots de transfert. Dès le départ, nous avons souhaité que tous les développements intègrent des objectifs d’amélioration des conditions de travail. »

Professionnaliser la commande et la réception

Il faut dire qu’en termes de réception de machine, la démarche préexistante avait ses limites. Plusieurs incidents, relevés par le CHSCT, avaient créé des inquiétudes. « N’importe quel technicien ingénierie process  pouvait initier une commande de machine, sans forcément avoir une connaissance précise des réglementations ni justifier de l’expertise nécessaire. Il n’y avait pas vraiment de pilotage et un manque de vision globale dans l’installation des moyens de production se traduisait par une confiance presque aveugle accordée au fournisseur. Or ce n’est pas parce qu’il nous vend une machine CE que l’on doit se reposer totalement sur lui », soutient Loïc Vannier, détaché au projet de modernisation en tant que référent cahier des charges et réception des moyens.

Chargé de professionnaliser la démarche en mettant en place une organisation et des processus liés à la réception des machines, il suit dans un premier temps plusieurs modules de formation liés à la directive « Machines », proposés par l’Union des industries et métiers de la métallurgie de la Sarthe et le Centre technique des industries mécaniques. « Deux autres salariés suivent également ces formations pour centraliser les compétences sur un noyau de référents, chargés de diffuser ces savoirs en interne », complète Alan Le Damany, coordinateur sur le projet de modernisation de l’usine.

AXES D’AMÉLIORATION

La démarche de réception des machines s’appuie désormais notamment sur :

  • la prévision des interventions ultérieures et les consignations-déconsignations. Un domaine de référence a été créé, avec un pilote chargé de formaliser la procédure et les personnes habilitées à intervenir suivant le type d’équipement ;
  • la définition d’un consensus sur la limite de ce qui est acceptable ou non avant la mise en service ;
  • l’évolution de l’outil d’analyse des risques afin de garantir son exhaustivité ;
  • le renforcement de l’anticipation, en demandant, pour certaines installations, la réalisation de prototypes ;
  • la définition de standards d’exigences renforcés pour les installations récurrentes.

Pour l'usine du Mans, l’entreprise entreprend de créer un pilotage des opérations sur une vingtaine de domaines. « Nous devions nous montrer exhaustifs en matière de santé et sécurité au travail, de la définition des besoins dans le cahier des charges jusqu’à la mise en place d’une installation conforme et sûre pour l’utilisateur », poursuit Loïc Vannier. Il élabore dans un premier temps les processus et construit une documentation structurante, en lien avec les réglementations, permettant de planifier et tracer les étapes de réception de machines.

« L’entreprise a mis en place une démarche participative associant sous la responsabilité de la direction le référent, le technicien ingénierie process, les équipes de production, le CHSCT et les services support (HSE, maintenance, logistique…), précise Christophe Boudy, contrôleur de sécurité à la Carsat Pays-de-la-Loire. Cela structure le développement des nouveaux projets en prenant en compte systématiquement les aspects santé et sécurité. »

Poursuivre l'évolution

Désormais, la réception des machines est planifiée. Au-delà de la vérification des documentations néces­saires (déclaration CE, notice, rapport de conformité…), chaque nouvelle installation est étudiée par l’équipe pluridisciplinaire dans un environnement de travail. « Les points clés sont passés en revue et l’évaluation des risques est réalisée en direct sur l’installation », explique David Lelardeux. Selon une check-list précise, le groupe valide ou non l’autorisation de mise en service et note les écarts éventuels à corriger. Aucune mise en route n’a lieu si un risque pour la santé ou la sécurité est identifié. Loïc Vannier dispose d’un tableau de bord lui permettant de suivre en temps réel l’avancement des actions.

« Cette mise en place nous a permis d'élever progressivement le niveau d’exigence, estime Miguel Portais, technicien ingénierie des procédés, qui intervient en appui de Loïc Vannier sur son domaine de référence. On se pose plus de questions. Nous n’avions jamais eu d’accident, mais auparavant, des machines pouvaient arriver dans l’usine et se retrouver dès le lendemain sur la ligne sans qu’un PV de réception ait été réalisé. » Impensable désormais. La suite : renforcer encore le dispositif, en travaillant notamment sur les installations récurrentes, comme la ligne des activités aériennes, pour formaliser des exigences en intégrant les bonnes pratiques et les retours d’expérience sur lesquels s’appuyer lors d’une nouvelle demande de moyens.

REPÈRES

  • Réussir l'acquisition d'une machine ou d'un équipement de travail, ED 6231, INRS.

Grégory Brasseur

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