DOSSIER

Le constructeur de maisons en bois Gico est installé à Fraize, dans les Vosges. Une campagne de mesures ayant mis en évidence des concentrations de poussières de bois dans l’air supérieures à la VLEP, l’entreprise s’est dotée d’un système de ventilation qui a efficacement réduit l’exposition de ses salariés.

Longue de 24 mètres, la tailleuse de charpente a été encoffrée pour compléter l'action de l'aspiration à la source. Elle est équipée de lamelles de plastiques au niveau de l’entrée et de la sortie des pièces afin de limiter les fuites.

Longue de 24 mètres, la tailleuse de charpente a été encoffrée pour compléter l'action de l'aspiration à la source. Elle est équipée de lamelles de plastiques au niveau de l’entrée et de la sortie des pièces afin de limiter les fuites.

Avec quatre changements de propriétaires depuis sa création en 1972, le fabricant vosgien de maisons en bois Gico a connu une histoire faite de hauts et de bas. En 2012, son dirigeant du moment jette l’éponge à son tour, amenant les salariés, aujourd’hui au nombre de 21, à prendre les rênes de l’entreprise par le biais de la création d’une société coopérative (Scop). Un changement de statut qui permet à l’activité de rebondir et qui est l’occasion d’un déménagement. L’atelier est déplacé de Golbey à Fraize, dans une partie des locaux du pôle de l’écoconstruction des Vosges. Seules cinq personnes y sont en poste, les autres employés se répartissant entre les chantiers de montage pour six d’entre eux et l’agence de Xonrupt-Longemer à quelques kilomètres de là pour les dix autres qui occupent des emplois administratifs ou commerciaux.

« Quand nous avons pris possession des nouveaux murs, l’important pour nous était de pouvoir rapidement relancer la production, se remémore Roger Michel, cogérant de Gico. Nous avons donc installé nos machines là où il y avait de la place, sans vraiment nous poser la question de l’organisation du travail. » Résultat, les sources d’émission de poussières de bois sont réparties dans tout l’atelier. Ainsi, lorsqu’en 2015 l’Apave réalise des mesures de contrôle d’empoussièrement, tous les postes sont dans le rouge, dépassant la VLEP (valeur limite d'exposition professionnelle) en la matière. Les poussières de bois étant notamment susceptibles de provoquer des maladies à court terme et des cancers des dizaines d’années après l’exposition, il faut agir.

La société se rapproche donc de la Carsat Nord-Est et la mise en place d’un circuit de ventilation avec captage des polluants à la source s’impose. Yves Caromel, contrôleur de sécurité du centre de mesures physiques de la caisse, réalise un état des lieux et accompagne la Scop dans la rédaction de son cahier des charges pour la conception et l’installation du système. « Les dispositifs de captage, qui se doivent d’être parfaitement adaptés aux spécificités de chaque machine, ont constitué le point de départ du projet et permis de caractériser le circuit de ventilation dans son ensemble, explique-t-il. Souvent, les entreprises ne réalisent pas cette étude préalable et, dans ce cas, les installations sont potentiellement inefficaces. »

RÉSEAU CAR-IN-VENT

« Lorsqu’une entreprise se lance pour la première fois dans un projet de ventilation, bien souvent, les devis proposés par les installateurs ne sont pas adaptés techniquement », explique Christelle Cunin, contrôleur de sécurité à la Carsat Nord-Est. Face à ce constat, Yves Caromel, contrôleur lui aussi, a développé un réseau de fabricants de solutions de ventilation formés aux recommandations techniques du réseau prévention et qui bénéficieront annuellement d’informations sur les évolutions législatives et normatives. « L’idée est d’aider les entreprises à trouver des professionnels qualifiés, précise-t-il. Et cela semble porter ses fruits car alors qu’en 2015, l’étude des devis proposés aux entreprises que j’accompagne montrait que 75 % d’entre eux n’étaient pas satisfaisants, aujourd’hui, ce pourcentage tombe à 40 %. » La liste des fabricants membres de ce réseau nommé Car-In-Vent est disponible sur le site internet de la Carsat Nord-Est.

Ainsi, la forme, le positionnement et le nombre de ces dispositifs varient en fonction de la machine-outil dont ils captent les émissions de poussières. Scie radiale, table de découpe de panneaux verticaux, toupie, raboteuse… chacune d’entre elles bénéficie d’installations sur mesure reliées au circuit de ventilation en étoile qui assure un débit constant et évacue les particules de bois vers un silo extérieur.

Encoffrer et convoyer

La tailleuse de charpente, machine-outil la plus imposante, a bénéficié d’une attention toute particulière. D’une longueur de 24 mètres, elle est automatisée, contrairement à ses consœurs. Et si des panneaux séparent l’opérateur chargé de la programmer des outils en action, la poussière pouvait tout de même s’échapper par le dessus. Décision est donc prise de l’encoffrer pour compléter l’action de l’aspiration à la source. « Pour réduire le coût global de l’installation, nous avons conçu un capot nous-mêmes, indique Xavier Germain, le second cogérant de Gico. Dans certains cas, mobiliser les compétences en interne permet d’aboutir à une solution parfaitement adaptée et de faire avancer la prévention sans gros investissement. »

Autre astuce pour limiter les fuites, l’installation de lamelles de plastique au niveau de l’entrée et de la sortie des pièces. Mais pour finaliser l’encoffrement complet de la tailleuse et atteindre les 95 % d’étanchéité visés, l’entreprise ne peut faire autrement que d’attendre la mise en place d’un convoyeur dans la fosse sous la machine. Livré prochainement, ce tapis, qui dirigera les débris de bois jusqu’à une aspiration reliée au reste du circuit, représente, lui aussi, un grand pas en avant en matière de restriction des émissions de poussière.

Car pour l’instant, un racleur repousse les copeaux amassés dans la fosse jusqu’à une rampe avant de les faire tomber dans une benne. « Il se forme un sacré nuage de poussière à chaque chute, note Christelle Cunin, contrôleur de sécurité à la Carsat Nord-Est. Non seulement, le nouvel équipement améliorera la qualité de l’air, mais il diminuera aussi les manutentions et fera gagner du temps puisqu’il ne sera plus nécessaire d’évacuer la benne pleine. »

AU BOUT DU VOYAGE

© Louis Martin pour l’INRS

L’entreprise Gico valorise la poussière de bois captée dans son atelier. Après son parcours dans les canalisations du réseau de ventilation, elle est évacuée jusqu’à un silo extérieur muni d’un mécanisme de vis sans fin. Ce dernier se déclenche automatiquement pour alimenter une presse à briquettes dans laquelle les débris de bois sont comprimés pour fournir du combustible qui est brûlé dans la chaudière de l’atelier. Ainsi, rien ne se perd et l’entreprise économise sur l’énergie et l’enlèvement des poussières. Enfin, pour éviter le bourrage du silo, les éléments de bois trop gros pour continuer dans le circuit jusqu’au recyclage sont évacués juste en amont par le biais d’un piège à chutes, et récupérés dans un bac prévu à cet effet.

Bien que certains points de l’installation restent à finaliser, la ventilation mise en service depuis fin septembre 2018 a changé le quotidien des équipes. « Il y a vraiment très peu de poussière maintenant, s’enthousiasme Cédric Bonato, opérateur machine. C’est sans conteste mieux pour notre santé. » « C’est clair que l’on voit la différence. La poussière a disparu, renchérit Jimmy Mousseaux, menuisier et magasinier. Et avec les aspirateurs reliés au circuit, on ne risque plus de remettre des particules en suspension lors du nettoyage de l’atelier, comme c’était le cas avec les balais. »

Effet secondaire positif du traitement, son impact sur l’organisation du travail. En effet, lors des réflexions sur le circuit d’air, la disposition de l’atelier a également été revue. Car un raccordement des machines dispersées sur les 2 000 m2 de surface aurait nécessité une plus grande longueur de canalisation. Les outils de travail ont donc été regroupés dans une partie des locaux. Moins onéreux, donc. Mais surtout, Gico gagne en efficacité et en sécurité au niveau des déplacements, puisque la rationalisation des flux diminue les risques de collisions. « Il est intéressant de voir que la réflexion menée sur la ventilation a conduit l’entreprise plus loin qu’initialement prévu, jusqu’à la mise en place d'une démarche globale de prévention des risques », conclut Yves Caromel.

Damien Larroque

Haut de page