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Alumet, Plurio, Dyana, Adélie, Mundial… les systèmes d’éclairage extérieur assemblés chez Europhane, aux Andelys, sont principalement destinés à l’équipement des routes, des villes et des stades, ou encore à l’illumination des monuments. À chaque type de produit correspond une ligne de production, avec ses contraintes. Depuis un peu plus de deux ans, cette entreprise cherche à améliorer les conditions de travail de ses salariés, en prenant en compte le sujet le plus en amont possible, avec l’aide de la Carsat Normandie.

C’est grâce à Europhane que nos routes, villes, stades, jardins sont éclairés et que certains de nos monuments sont mis en lumière. En France, mais aussi partout dans le monde. Installée aux Andelys dans l’Eure, Europhane est une PME qui assemble chaque année 250 000 systèmes d’éclairages extérieurs, regroupés en 57 grandes familles. Éclairage fonctionnel et routier, éclairage urbain, projecteurs d’illumination, éclairage sportif, les 4 domaines d’activité de l’entreprise occupent 208 salariés sur un site de 9 hectares. 13 500 m2 sont dédiés à la production, 8 000 à la logistique.

Lorsque, en 2015, Fabienne Rongère, contrôleur de sécurité à la Carsat Normandie, aborde le sujet des troubles musculosquelettiques dans le cadre du programme TMS Pros, le nouveau directeur du site et l’infirmière du travail l’interpellent sur l’ensemble des conditions de travail : « Patrice Lamendour venait de prendre le poste de directeur industriel, raconte-t-elle. Il se demandait comment agir le plus en amont possible afin de cesser d’intervenir uniquement en correctif sur les lignes de production et faire vraiment du préventif. »

« Auparavant, j’étais responsable recherche et développement. Puis je suis devenu directeur industriel, explique Patrice Lamendour. En voyant le travail sur la ligne Dyana et les contraintes des salariés mises en lumière par une première étude de poste réalisée dans le cadre d’une formation suivie par deux personnes, j’ai pris conscience qu’il fallait vraiment que l’on travaille dès la conception des produits et des lignes de production pour améliorer les conditions de travail. »

La Carsat Normandie propose d’accompagner plus largement Europhane dans sa réflexion, avec une approche ergonomique des situations de travail (AEST). Sous la houlette de Philippe Penel et Carole Ackermann, contrôleurs de sécurité et ergonomes, et de Fabienne Rongère, au total treize personnes d’Europhane, parmi lesquelles deux membres du CHSCT, suivent une formation AEST. « Afin d’acquérir des notions d’ergonomie et ainsi avoir une méthodologie d’approche des situations de travail », précise Philippe Penel.

Dans le cadre de la mise à jour de son document unique, l’entreprise, avec le CHSCT et l’infirmière, a identifié les postes les plus pourvoyeurs de TMS et à traiter en priorité. « Pour chaque poste identifié, un pilote est nommé afin de mener à bien les travaux, en s’appuyant sur un groupe de travail pluridisciplinaire, explique Stéphane Bonnier, responsable industrialisation méthodes et amélioration continue, formé à l’AEST. Six grands chantiers ont été menés, passant de 48 risques cotés “rouges” à un seul. » Une réussite de l’avis de tous, qui a nécessité 1 049 heures, mobilisé 42 personnes et coûté près de 60 000 euros.

Tout commence à la lustrerie qui comprend tous les métiers de la transformation du métal. Dans ce vaste bâtiment, 19 personnes s’activent autour de machines à découpe laser ou presses plieuses, pour découper, poinçonner, plier, repousser des tôles de 0,4 à 6 mm d’épaisseur. Celles-ci sont en inox, aluminium, acier galvanisé ou zingué, laiton… Toutes les machines sont à double commande ou munies de barrières immatérielles pour limiter les risques d’écrasement. C’est ici que sont fabriqués les « chapeaux » ou dômes en métal des principaux modèles.

Une fois sortis de la lustrerie, les produits vont soit en peinture, soit au magasin. À l’atelier peinture, les pièces sont accrochées à un carrousel pour être dégraissées, puis peintes, séchées et décrochées. Antony Leroy, responsable qualité produit, est l’un des pilotes AEST. Il a géré le chantier peinture. « Nous avons volontairement restreint le périmètre de notre intervention, pour être plus efficaces », explique-t-il. Le diagnostic met en évidence, entre autres, un sol abîmé, sale, avec des risques de chute dus à des objets au sol (crochets, plaques de métal…).

Supprimer le risque

« La démarche d’analyse permet d’organiser les informations à partir de l’observation de l’activité, en posant des hypothèses à vérifier pour aboutir à un diagnostic avant de faire des propositions de transformation, c’est-à-dire des solutions », explique Philippe Penel. L’une des transformations a consisté à refaire la résine du sol, en bleu, avec un aspect rugueux. « La couleur a été choisie par l’équipe : ce bleu permet de mieux voir les pièces tombées à terre, insiste Antony Leroy. Un sondage a été réalisé à l’issue du changement de sol : les opérateurs sont très satisfaits, avec en plus le sentiment que l’on reconnaît leur travail. Seul point à améliorer : le balai, devenu plus difficile à passer, du fait de la rugosité du sol. Mais on va trouver une solution. »

Autre situation problématique : la prise des pièces brutes. L’opérateur devait jusqu’à récemment se pencher avec une courbure supérieure à 90 ° et en équilibre sur une jambe. Une table élévatrice adaptée est en cours de test afin d’y remédier. Enfin, des cache-balancelles devaient être régulièrement débarrassés de leur peinture, à l’aide d’un maillet. « Pour supprimer le geste consistant à taper, on a réfléchi à de nouvelles balancelles, sans cache-balancelles… le risque a donc été supprimé », précise Antony Leroy.

Une fois séchées, les pièces peintes sont acheminées vers le magasin, où l’on trouve aussi des boulons, des vis, des plaques en métal, des LED, des ampoules… Pour gérer les stocks, des magasiniers-livreurs, appelés spidermen, circulent à bord de chariots électriques. « Nous nous sommes appuyés sur une méthode d’amélioration continue, la méthode Kanban : ils ont des tournées perpétuelles et sont renseignés grâce à un système de cartes de couleur qui les alertent sur lignes à réapprovisionner en matières premières ou pour prendre les produits finis », explique Patrick Cormon, logisticien, ancien secrétaire du CHSCT, membre de la toute nouvelle CSSCT et lui aussi formé à l’AEST. Toutes les 20 à 30 minutes, le poste de travail est approvisionné. « Ça fonctionne bien et réduit le stress sur les lignes », poursuit Patrick Cormon. Au magasin toujours, une personne s’active au milieu de cinq Kardex où sont stockés 4 000 composants. Dans les nombreuses travées, les pièces sont stockées sur des racks dynamiques, mais les membres du CSSCT réfléchissent à des solutions pour limiter les manutentions. Une fois que toutes les pièces sont prêtes, les magasiniers-livreurs les apportent sur les lignes d’assemblage, dans un autre bâtiment.

À chaque produit, ou presque, correspond une ligne d’assemblage. Au-dessus des 38 lignes d’assemblage, un panneau indique le nom du produit, bien visible. Adélie est une borne de jardin verticale qui pèse près de 14 kg. « J’intervenais debout, à genoux, pour assembler et emballer ce produit. Cela demandait beaucoup de manipulations », explique Yassine Chiki, opérateur. « On a créé un groupe de travail pluridisciplinaire, avec des opérateurs. On a travaillé avec des post-it : chacun en a mis sur les points devant être améliorés », explique Mickaël Lemelle 1, technicien en amélioration continue. « On a repéré des inclinaisons importantes du buste lors du formage des cartons au sol, une table non réglable en hauteur, des problèmes de port de charges, sachant que les opérateurs manipulent une vingtaine de bornes Adélie par jour… »

Les solutions ont été trouvées avec les opérateurs : un chariot d’approvisionnement avec cale, une table réglable en hauteur, un chargement horizontal au lieu de vertical au moyen d’un carton à ouverture longitudinale. Un palan à ventouses permettant de prendre les bornes de jardin est désormais à la disposition des opérateurs. « Je m’en sers, c’est nettement moins fatigant », lance Yassine Chiki. De six risques en rouge, ce poste est passé à un risque en rouge, qui concerne la prise d’éléments en hauteur. « L’idéal serait un chemin de roulement… », remarque Mickaël Fleisch.

Autre luminaire qui fait l’objet d’un chantier d’amélioration : les Styled. « Nous en fabriquons 500 exemplaires par an, pas tous les jours et pas sur une ligne dédiée… Lorsqu’on lançait sa production, cela nécessitait d’importants changements d’outils : autour de 60 kg de poids cumulé à déplacer », explique Mickaël Lemelle. Une ligne de production spécifique a été créée pour ce produit, avec l’ensemble des éléments à disposition et à hauteur. « Le poste a été réceptionné par le CHSCT, remarque Patrick Cormon. Les opérateurs ont fait part de leurs remarques après avoir monté cinq Styled… »

Un minichantier kaizen

Pour que les luminaires fabriqués ici éclairent selon les demandes des clients finaux, ils passent au poste « programmation driver ». On définit l’intensité lumineuse, la durée d’éclairage grâce à un boîtier électronique. « Ce poste était assez mal organisé, remarque Denis Castaing, chargé méthode et pilote AEST : l’ordinateur, déporté, obligeait l’opérateur à se tourner tout le temps. De plus, il devait, à chaque mise sous tension du boîtier, ouvrir et fermer un grand coffret permettant de l’isoler. » Le poste a été entièrement repensé : le coffret obligeant l’opérateur à lever les bras a été supprimé, remplacé par des barrières immatérielles asservies, et l’écran rapproché de l’opérateur. « C’est nettement mieux, confirme Isabelle Tellier, opératrice. Je devais, avant, ouvrir le boîtier plus de 250 fois par jour, un geste que je ne fais plus. »

Au câblage a été organisé un minichantier kaizen 2 afin de revoir l’organisation de ce poste qui avait fait apparaître des risques, notamment liés au fait que les opérateurs n’utilisaient pas l’électro-aimant pour déplacer les ballasts pesant chacun près de 4 kg. L’outil a été repositionné, un rack réglable en hauteur électriquement a été installé et l’ensemble des références de visseries ont été recodifiées pour faciliter le travail des opérateurs.

L’entreprise a modifié ses différents outils en lien avec le lean manufacturing, notamment ses nouveaux standards de ligne. « On a bien avancé et ce qui est important c’est qu’avec tous ces changements, nous n’avons pas créé de nouveaux risques, remarque Patrick Cormon. Les prochains travaux devraient porter sur la logistique et le magasin… quand on pense qu’il y a quinze ans, on n’arrivait pas à faire porter les chaussures de sécurité ! » Le chemin parcouru, Philippe Semelane, responsable des services généraux et HSE, parvient à le chiffrer : de 226 accidents du travail en 2015, le site est passé à 102 en 2017. « Ça marche parce que tout le monde tire dans le même sens », conclut Mickaël Fleisch.

Delphine Vaudoux

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