Chez Ludoparc, on fabrique des jeux. À base de bois, de matière plastique et d’inox. Les risques sont multiples, notamment à cause des poussières, mais l’entreprise s’est appuyée sur les données du centre de mesures physiques de la Carsat Midi-Pyrénées pour améliorer la santé et la sécurité de ses salariés.

« Ici, on est au milieu d’une ménagerie qui se crée au fur et à mesure », lance la responsable industriel et qualité du site, Sabine Cousin. Une drôle de ménagerie : des lapins roses et jaunes, une énorme souris verte, des poissons bleus et plein d’autres animaux aux couleurs vives qui se retrouveront dans des parcs, des écoles ou des crèches. L’entreprise Ludoparc, installée à quelques kilomètres de Montauban, dans le Tarn-et-Garonne, à Saint-Étienne-de-Tulmont, crée des jeux d’extérieur pour petits et grands. Et comme le travail n’est pas un jeu, elle agit depuis plusieurs années en étroite collaboration avec le Centre de mesures physiques de la Carsat Midi-Pyrénées pour améliorer les conditions de travail de ses salariés.

Ludoparc réalise cette ménagerie – et bien d’autres décors – à partir de matières plastiques et de bois. Historiquement, cette entreprise d’une soixantaine de personnes dont dix-huit sur le site tarn-et-garonnais, proposait des produits en bois. Au fil des ans, elle a élargi sa gamme, notamment après son rachat par Plastic Omnium en 1998. Depuis, la part des éléments fabriqués en polyéthylène ou en inox ne cesse de progresser. « C’est à la fois une question de mode et d’esthétique, remarque la responsable industriel et qualité du site. À cela s’ajoutent des problèmes de vandalisme assez fréquent sur le bois (feux, gravures, etc.). »

Constituée à base de bois contreplaqué de type CTBX (un contreplaqué d’extérieur) ou antidérapant, ou de matière plastique comme le polyéthylène, une partie des matériaux arrive sous forme de plaques pouvant peser jusqu’à 80 kg. Elles sont déplacées à l’aide d’un transbordeur jusqu’à la machine de découpe à commande numérique. « Elle est au cœur de notre activité, poursuit Sabine Cousin. Particulièrement volumineuse, elle découpe les éléments qui seront par la suite peints et assemblés. » Mais elle s’avère aussi très bruyante, à cause de ses quatre pompes à vide qui servent à maintenir la plaque sur la table. « Des mesures ont mis en évidence que ces pompes émettaient plus de 95 dB(A). Nous avons fait des préconisations d’encoffrement et des simulations avec RayPlus, un logiciel de prévision des niveaux sonores dans les locaux industriels », remarque Laurent Hardy, contrôleur de sécurité au Centre de mesures physiques de la Carsat Midi-Pyrénées.

Il a d’abord fallu étudier toutes les possibilités… Déplacer la machine ? Impossible. En revanche, les pompes à vide peuvent l’être… il a été décidé de les disposer, les unes sur les autres, dans un caisson fermé. Il vient d’être achevé : il inclut un système de refroidissement des pompes et se termine par une cheminée insonorisée. Plusieurs devis ont été demandés, mais cette opération a finalement été réalisée en interne. « Ça coûte moins cher et on maîtrise tout », souligne le responsable de la maintenance, Gilbert Escalé. L’encoffrement des quatre pompes a eu lieu en avril dernier et de nouvelles mesures de bruit devraient être faites rapidement.
 

Des collisions évitées

Lors de la découpe, les plaques sont posées sur des plaques « martyres » en aggloméré, le tout pouvant pivoter et suivre la progression de la découpe. L’opérateur reste ainsi toujours en dehors de la zone de danger de la machine. Les plaques martyres subissant des dommages, elles sont changées après chaque découpe. Pour limiter les poussières, la machine est entièrement capotée et raccordée à un cyclofiltre. Un bac de rétention récupère les copeaux et un aspirateur relié au venturi permet à l’opérateur d’aspirer les copeaux restés sur la plaque martyre. « Tous les postes de travail sont nettoyés à l’aide d’un aspirateur : il n’y a plus de soufflette dans cette entreprise », explique le contrôleur de sécurité. Ludoparc a également installé une boîte à cale sur son système d’aspiration, des sortes de chicanes pour piéger les éléments lourds ou volumineux (chutes de bois, pointes…). Ce système permet également de limiter les opérations de maintenance sur les pales de ventilation. Et comme la présence de poussière combustible implique un risque Atex (ATmosphère EXplosible), deux personnes, celle en charge de la prévention-sécurité et le responsable de la maintenance, ont suivi une formation Atex délivrée par la Carsat Midi-Pyrénées.

Une fois découpés, les éléments sont stockés sur des chariots à roulettes. « On a quasiment interdit les chariots élévateurs dans le bâtiment, souligne la responsable du site. Ils sont seulement autorisés lors des opérations de chargement et déchargement, à l’entrée et à la sortie du bâtiment. Cela évite les risques de collision. » Les zones de circulation sont identifiées : allées jaunes pour la circulation piétonne, zones grises réservées au travail.

Les chariots sont ensuite acheminés vers la peinture (quand il s’agit de pièces en bois) ou laissés à disposition du conditionnement, ce qui évite les manipulations multiples. Dans la partie peinture, une table pivotante a été installée pour la lasure des chants des pièces recouvertes d’antidérapant. La cabine de peinture a été adaptée en interne au travail réel : seule la partie médiane est dotée d’un système de ventilation.

Pour peindre les pièces en bois, quatre cabines de peinture à ventilation horizontale ont été installées : les pièces, suspendues à des palonniers, arrivent à la première cabine pour recevoir un apprêt sur la première face. Elles passent alors dans une deuxième cabine, placée tête bêche par rapport à la première. Cela permet au peintre d’être toujours bien positionné par rapport au flux d’air de suivre la pièce. Les pièces passent ensuite dans une zone de séchage où elles restent une nuit, puis parviennent aux cabines de peinture pour la finition. Là aussi, les cabines sont disposées tête bêche. « Nous avons effectué des mesures de ventilation : les résultats donnent des vitesses d’air supérieures à 0,5 m/s. À la limite, les opérateurs pourraient se passer du port de certains EPI », remarque le contrôleur de sécurité.

Mais l’entreprise continue de les imposer, car les opérateurs peuvent être amenés à réaliser des opérations susceptible de les exposer aux solvants, comme le mélange des peintures. « Nous utilisons des peintures solvantées... nous n’avons pas trouvé d’autres solutions pour l’instant, explique la dirigeante : il existe des peintures ayant une base aqueuse, mais elles ne nous conviennent pas entièrement et nécessiteraient de modifier le séchage et le process, ce qui est impossible dans la configuration actuelle, et cela coûterait deux fois plus cher. »

Les éléments apprêtés et peints arrivent ensuite dans l’étuve, où ils resteront de trois à cinq jours, à une température de 35 à 40 °C. Ils sont ensuite repris et déposés directement sur des chariots permettant de ranger les éléments par commande et de les déplacer dans le bâtiment, juste en les poussant. « C’est très pratique, approuve un opérateur. Facile à déplacer, sans bruit et sans émanation aucune. »
 

Environ deux heures de meulage par jour

Les éléments découpés, lasurés ou peints le cas échéant, rejoignent les éléments arrivant de l’atelier « métal ». Alors qu’il y a encore quelques années, les pièces en métal étaient sous-traitées, elles sont à présent réalisées à 90 % au sein de Ludoparc. La zone de travail consacrée au métal est bien identifiée. Là, on procède au soudage TIG (Tungsten Inert Gas), ici on découpe ou on perce des tubes, puis on les ébavure. « Une réflexion est en cours pour l’acquisition d’une hotte d’aspiration avec captage à la source, pour le poste de soudure… on devrait bientôt l’avoir », explique Sabine Cousin. Le perçage des tubes est réalisé par une machine, derrière une vitre et sous un liquide pour protéger l’opérateur des tourillons de métal.

L’ébavurage des tubes est effectué avec une meuleuse portative que l’opérateur métal, Abdouhalim Assymy, et le responsable de la maintenance ont choisie : pas trop lourde et munie d’une poignée antivibratile. Laurent Hardy arrive avec une nouvelle meuleuse, munie également d’une poignée antivibratile et d’un système antibalourd, pour effectuer des tests et des mesures. Après quelques secondes d’utilisation, la réaction d’Abdouhalim Assymy est sans appel : « Elle est beaucoup trop lourde… je n’ai pas besoin de cette puissance, donc à la limite, je préfère travailler avec une meuleuse moins puissante, mais surtout moins lourde. »

L’opérateur peut meuler jusqu’à deux heures par jour. Aussi, le poids de la meuleuse est un critère important. Les mesures vibratoires sont néanmoins réalisées avec la meuleuse dernier cri, pour alimenter la base de données INRS et mettre à jour l’outil Osev main-bras, un outil simplifié d’évaluation de l’exposition aux vibrations main-bras. Elles confirment l’intérêt d’un système antibalourd, les résultats passant à 3 m/s² contre 4,5 m/s² pour la version de base. Avec la nouvelle meuleuse, la durée d’utilisation quotidienne pourrait être de 5 h 30 avant de déclencher une action, contre 2 h avec l’actuelle.

Tous les éléments se rejoignent ensuite pour être expédiés dans des cartons, parfois immenses. Là, un opérateur vérifie à nouveau la commande. Les gestes sont précis, mais les contraintes posturales sont nombreuses car les bords du carton sont hauts et le carton posé à terre. « On a essayé d’autres solutions, mais rien n’est idéal, car nous devons garder ces grands cartons, très profonds. Ils doivent aussi être solides. On ne peut donc pas y pratiquer d’ouverture. On a aussi imaginé d’autres types de palettes, car c’est nous qui les fabriquons… mais sans succès pour l’instant », remarque Jean-Éric Bodel, opérateur conditionnement. Un poste complexe, où la méticulosité est de mise, car chaque carton doit être optimisé : une commande peut comprendre jusqu’à 1 200 pièces et peser 1,2 tonne !

Les jeux peuvent ensuite être installés par les clients ou par Ludoparc sur les aires de jeux. « Ici, les principaux risques étaient liés au bruit et à la poussière. Ils sont en train d’être réglés, estime Jean-Paul Laborie, membre du CHSCT. Pour les salariés qui sont sur le terrain, on a demandé une étude sur les ports de charges, avec les caisses à outils… On avance, par étape. »

Delphine Vaudoux

Haut de page