C’est une importante entreprise de constructions métalliques installée dans les Landes, à Labenne. Toutes sortes d’opérations y sont réalisées, mais ce sont les postes de soudage qui ont particulièrement attiré l’attention de la Carsat Aquitaine. Des aménagements, relativement simples, facilitent le travail quotidien des soudeurs.

C’est suffisamment rare pour être signalé : la rue dans laquelle est installée l’entreprise FranceMétal, à Labenne, dans les Landes, porte le nom de son fondateur, âgé de 82 ans, Jacques Choquard. Un dirigeant atypique, revenu il y a quelques années reprendre la présidence de la société qu’il avait créée en 1977 avant de transmettre définitivement, en janvier 2015, la direction générale à Frédéric Houzeau, auparavant directeur technique du groupe. FranceMétal fabrique des bâtiments à ossatures métalliques (acier galvanisé) pliées, des réservoirs, des produits d’affichage et de mobilier urbain et diverses pièces pliées, poinçonnées ou mécano-soudées. Une cinquantaine de salariés s’activent sur ce site (un deuxième existe à Châteaudun, près de Chartres) et effectuent de très nombreuses soudures. Un poste où des solutions simples de prévention ont pu être mises en place.

Le parking est grand, mais les voitures des salariés côtoient les camions qui vont et viennent. « Les flux sont complexes, reconnaît le contrôleur de sécurité de la Carsat Aquitaine, Jean-Christophe Robin. La cellule CLST 1 de la Carsat Aquitaine, par l’intermédiaire de Xavier Dotal, a apporté ses conseils afin d’optimiser la situation existante. Cette entreprise a besoin d’espace à l’intérieur des bâtiments, mais aussi pour les livraisons. Il faut que l’on travaille sur les flux, avec une première étape à mettre au point, un sens unique autour des bâtiments. » Trois bâtiments – des nefs dans le jargon interne – sont accolés pour totaliser 3 000 m2. D’ici quelques mois, une extension des trois nefs sur 30 mètres de long verra le jour, pour porter la surface à 4 500 m2.

Les camions livrent des bobines de métal ou des tôles dans la première nef. FranceMétal reçoit chaque année 10 000 tonnes de métal, de l’acier galvanisé en continu, pour 80  % des livraisons, mais aussi de l’acier brut, de l’inox et de l’aluminium. L’épaisseur des tôles varie de 0,5 à 12 mm. L’ensemble est déchargé au moyen l’un des six ponts roulants que compte le site, le poids unitaire d’une bobine pouvant atteindre 5 tonnes. Pour dérouler une bobine, une procédure et des outils ont été mis en place. « Le gros risque, explique Antoine Rodrigues, le responsable maintenance, est que le cerclage cède et que la bobine se déroule de façon incontrôlée, avec un effet ressort. »

Des trous, des petits trous encore des petits trous

La manipulation de la bobine se fait par un C de levage muni d’une butée en bout de course. Puis la bobine est posée sur une table transversale et élévatrice, ce qui permet l’introduction en sécurité dans les mâchoires du mandrin dérouleur. La dérouleuse est équipée d’une applique qui maintient la bobine. « On change très souvent de bobine dans la journée, explique Gilles Florencia, un agent de production. Jusqu’à six fois par jour. C’est un poste sur lequel nous sommes très vigilants. » Une fois déroulé, le métal est cisaillé. Les manutentions se font avec des ponts roulants, des palonniers ou des chariots sur roulettes, fabriqués maison.

À l’entrée de cette première nef, se trouve la poinçonneuse à commande numérique. Particulièrement bruyante, elle dépasse les 90 dB(A). « Et pourtant, la machine est capotée, des doubles vitrages ont été installés pour limiter les nuisances sonores dans les bureaux tout proches et les murs sont recouverts de parois absorbantes », remarque le contrôleur de sécurité. Heureusement, tous les opérateurs sont équipés de bouchons d’oreilles moulés sur mesure. « Ils les portent plutôt bien, remarque Olivier Rodriguez, soudeur et membre du CHSCT créé en mai 2015. Mais ça n’a pas toujours été le cas et certaines personnes ont des problèmes d’audition aujourd’hui. »

Avec l’extension, l’ensemble de la production va être réorganisé, pour optimiser les flux internes et limiter les manutentions. Certaines machines seront donc déplacées. Pour ce qui est de la poinçonneuse, elle sera remplacée. « La nouvelle machine va bientôt être installée, dans la nouvelle zone plus éloignée des bureaux, et donc ne devrait pas gêner les administratifs, remarque le chargé de QSE, Thierno Diallo. De plus, elle s’appuie sur une technologie électrique avec combiné laser, nettement moins bruyante. »

Des solutions simples et peu onéreuses

La deuxième nef est presque entièrement consacrée au pliage. Un tandem de presses plieuses permet de plier des tôles allant jusqu’à 14 mètres de long en un seul tenant. Dans ce cas, le travail se fait à deux, voire plus, chaque opérateur commandant une presse. « Chacun doit appuyer sur une pédale pour que sa presse se mette en marche. Mais elles ne fonctionnent que si les deux pédales sont actionnées en même temps », souligne Thierno Diallo. De plus, un faisceau laser permet de détecter une présence humaine et de bloquer une opération le cas échéant.

La dernière nef regroupe les opérations de soudage. Six postes sont répartis dans cette nef de 1 000 m2. « Nous avons de très grandes pièces à souder qui nécessitent donc de l’espace », remarque le chargé de QSE. Dans le cadre du programme national CMR (cancérogène, mutagène et reprotoxique) du soudage à l’arc de la CnamTS, Jean-Christophe Robin s’est particulièrement intéressé à l’entreprise et à ses postes de soudage de type MIG. « Très souvent, lorsque nous présentons à des entreprises la toxicité des fumées de soudage et que nous insistons pour que soient mises en place des actions de prévention, on nous oppose la complexité technique ou l’aspect financier. L’exemple de FranceMétal montre que des solutions simples et peu onéreuses existent. »

Et cette idée date d’il y a près de vingt ans, quand FranceMétal a commencé à usiner des pièces de grande taille. « C’était alors vraiment le bazar, se souvient Antoine Rodrigues. Il y avait des câbles partout, les soudeurs se déplaçaient tout le temps, on manipulait beaucoup les pièces. Bref, les conditions de travail étaient loin d’être optimales. » C’est ainsi qu’il a eu l’idée de postes de soudage permettant de se déplacer sans aucune contrainte autour des pièces de grande longueur. Comment ? En créant deux types de postes : l’un comprenant un rail, l’autre une potence. Le premier type de poste est équipé d’un rail auquel est fixé un système permettant de déplacer le faisceau de la torche. « C’est vraiment très pratique, le tuyau nous suit partout », confirme Olivier Rodriguez.

Les postes avec les potences sont destinés essentiellement aux pièces larges, jusqu’à 8 mètres. « On soude surtout des précadres de portes ou fenêtres à ces postes, poursuit le soudeur. On a toujours un peu tendance à tirer sur la potence pour que le tuyau suive bien. Pour que notre travail soit vraiment facilité, il faut que la maintenance soit régulièrement effectuée. » Aujourd’hui, les soudeurs disposent de trois postes avec rail et de deux postes avec potence. Lors de l’agrandissement, un troisième poste avec potence devrait être installé. « Il faut bien réfléchir aux flux et à la localisation des postes de soudage, insiste Antoine Rodrigues. Car pour que l’installation soit bien faite, il faut également penser à l’emplacement des boîtiers électriques pour ne pas avoir des fils qui courent partout. » Au plafond, une extraction de 3 500 m3/h a été installée. Quant aux torches, elles ont été choisies avec les soudeurs. « À chaque fois que l’on équipe un poste, on fait tester l’installation par deux ou trois soudeurs, et ce sont eux qui choisissent celle qui leur convient le mieux », remarque Antoine Rodrigues.

« C’est important d’être en adéquation avec le travail réel, lors de ce type de décision », complète le contrôleur de sécurité. Les torches aspirantes qui ont été retenues par les soudeurs sont légères (sans équilibreur) et flexibles. Mais ce ne sont pas les moins chères. Jean-Christophe Robin a demandé au Centre interrégional de mesures physiques de faire des mesures afin de vérifier leur efficacité. Celles-ci ont eu lieu sur cinq torches aspirantes, quatre dotées d’un flexible de torche de 10 mètres de long, une d’un tuyau de 20 mètres de long. Les conclusions insistent sur la nécessité d’avoir des flexibles bien entretenus, d’autant plus si les flexibles sont longs. « Les gaines de torches sont sensibles aux étincelles, aux frottements au sol et aux projections de meulage, remarque Jean-Christophe Robin. Elles doivent être régulièrement inspectées pour ne pas perdre en efficacité. » Le rapport du Centre de mesures physiques préconise de les protéger avec du cuir ou du kevlar. Les filtres doivent également être très régulièrement nettoyés.

Un agrandissement attendu

Les mesures donnent des résultats un peu en dessous des vitesses préconisées, mais le rapport est néanmoins positif : « Dans des conditions améliorées, filtre nettoyé, torche neuve avec flexible en état, la vitesse d’air de 0,5 m/s (NDLR : préconisée par les guides de l’INRS) est quasi atteinte », précise le contrôleur de la Carsat. Il faut également mettre en avant l’usage de fil plein d’un diamètre de 1,2 mm qui favorise la réduction des fumées. « On pourrait également travailler sur le gaz de protection qui a une incidence sur l’émission des fumées, poursuit le contrôleur de sécurité. L’intensité de réglage des postes est à 250 A, ce qui optimise l’efficacité des torches en évitant de souder en mode “globulaire”. Concernant l’action proprement dite, on peut citer les générateurs à technologie onduleur et les régulations numériques (contrôle des formes d’ondes) qui permettent l’amélioration des procédés de soudage. Une meilleure gestion du détachement de la goutte de métal permet d’abaisser les taux de projection et d’émission de fumées de soudage. »

Olivier Rodriguez est optimiste et pense que l’extension de 1 500 m2 va bien améliorer les conditions de travail de chacun. « Les ateliers existants sont très encombrés et nous ne pouvons pas stocker les pièces à l’extérieur car elles sont susceptibles, après exposition à l’humidité, de présenter un défaut d’aspect (rouille blanche qui n’a pas d’incidence sur l’intégrité de la galvanisation), explique-t-il. En tant qu’élu du CHSCT, le projet m’a été soumis, les plans et les implantations me semblent aller dans le bon sens. Après, ce n’est qu’une fois dedans que l’on se rend vraiment compte des choses… mais je ne suis pas inquiet, la direction est assez ouverte et on pourra certainement apporter des modifications par la suite. On a de la chance quand il s’agit de construire une potence, un rail ou même une passerelle, on peut le faire en interne. Dans tous les cas, le CHSCT va rester très vigilant sur les flux, le stockage et l’organisation. » 

 

(1) Conception des lieux et situations de travail.

Delphine Vaudoux

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