Le chantier naval du Guip, à Brest, est équipé depuis février 2016 d’un réseau d’aspiration des poussières de bois. Cet investissement a nécessité beaucoup d’énergie et de temps pour aboutir à un résultat à la hauteur des attentes. Aujourd’hui, l’installation fait l’unanimité auprès de cette équipe de passionnés.

Ils peuvent être bateaux du patrimoine, bateaux de travail ou encore yachts de belle plaisance. Ils s’appellent Cap-Sizun, Skeaf, ou Grisette. Et ils ont comme point commun d’être passés par le chantier du Guip, à Brest dans le Finistère, pour des travaux de restauration. Basé sur le port de commerce, le chantier naval est spécialisé dans la construction et la restauration de bateaux en bois. Dès l’entrée dans les bureaux, on est immergé dans l’ambiance : le mobilier de bureau est issu de récupérations d’anciens bateaux, principalement des parties de ponts, adaptées à leur nouvel usage. La table massive de la salle de restauration est tenue par un mât authentique.

La journée commence à 8 heures par une réunion où l’ensemble de l’effectif, du stagiaire au gérant, en passant par l’assistante, est présent. « Au sein de l’atelier, nous avons tous la même formation de base, de charpentier de marine, avec une spécialité plus ou moins marquée ensuite dans l’entreprise, comme moi avec la prévention, présente Frédéric Bouge, charpentier naval. Même le gérant passe la majeure partie de son temps à l’atelier. »

Les noms prestigieux ne manquent pas au palmarès de cette équipe. Si le chantier du Guip a initialement été créé sur l’Île aux Moines, dans le Morbihan, en 1976, « l’annexe » de Brest a vu le jour en 1991 pour la reconstruction de la mythique goélette Recouvrance, à partir de plans de la construction originale datant de 1820. Ouvert provisoirement pour mener à bien ce projet, le site brestois n’a fait que s’agrandir depuis et est aujourd’hui devenu le chantier principal, réalisant 80 % du chiffre d’affaires et employant 18 personnes. Chaque bateau qui entre ici représente un projet de plusieurs mois. « C’est à chaque fois un chantier unique, avec ses propres particularités, poursuit Frédéric Bouge. Pour chacun, on mène des recherches pour voir les techniques utilisées à l’époque de la construction et on réfléchit aux techniques applicables aujourd’hui. »

C’est le cas du Skeaf, qui a fêté ses 100 ans en 2016, et qui fait l’objet d’une rénovation de fond. « La coque, le pont et la quille sont en bois, et le reste en métal, explique Fabrice Pignon, marin sur le voilier et qui participe aux travaux sur le chantier. Quinze membrures métalliques sont à remplacer. Elles sont découpées avec des tronçonneuses à disque. Les gabarits des pièces pour les remplacer sont formés à l’atelier. Ils vont ensuite être testés, montés, démontés, galvanisés puis remontés définitivement. » Car si le bois est le cœur de métier ici, l’activité se traduit surtout par une grande polyvalence et le travail de divers matériaux. Des vérifications sont aussi prévues au niveau du lest, des boulons… Cinq mois de travail sont programmés sur ce navire associatif qui accueille un public défavorisé pour des sorties en mer de un à quatre jours. À chaque situation de travail, une réflexion collective, souvent informelle, prend jour pour simplifier l’organisation et faciliter les conditions de travail. « Il faudrait qu’on fasse un accès vers le pont », s’exclame un des charpentiers travaillant sur le ­Cap-Sizun juste à côté. « Oui, un petit escalier par exemple » répond un collègue. « Non, avec un escalier, on risque de complètement boucher le passage. » Et aussitôt, les idées fusent...

Une réflexion longue pour répondre aux besoins

Qui dit travail du bois dit poussières de bois. Ces dernières années un important projet a porté sur l’installation d’un réseau d’aspiration des poussières de bois. Mis en service fin février 2016, il a nécessité quatre ans de réflexion pour aboutir au résultat souhaité : estimation des besoins, étude des offres des prestataires plutôt hétéroclites, essais sur chaque machine. « Il ne fallait pas se tromper, l’objectif était que ce soit fonctionnel et utilisé par tous, souligne Tegwen Mauffret, charpentier naval. Les contraintes de l’atelier étaient multiples : présence de machines fixes et d’outils électroportatifs, nécessité d’être mobile sur 20 mètres du fait de pièces à travailler parfois très longues comme les mâts, présence d’un pont roulant sous le plafond de l’atelier. Un réseau fixe aurait gêné au niveau du pont roulant, c’est pourquoi nous avons opté pour un réseau d’aspiration enterré. Et des potences amovibles ont été installées pour les outils portatifs. »

Conçue en tenant compte de ces multiples contraintes, l’installation a nécessité un travail conjoint avec la Carsat et le Centre interrégional de mesures physiques de l’Ouest, le fournisseur Delta Neu et des salariés du chantier. L’entreprise souhaitait n’avoir qu’un seul fournisseur pour la haute dépression qui alimente les machines portatives et pour le réseau des machines fixes. Un travail conséquent sur le raccord des machines a été mené en interne. En effet, pour chaque machine, il a fallu créer des embouts adaptables permettant de les brancher sur le réseau. Parmi les astuces, l’installation d’une prise électrique au niveau de chaque flexible de l’aspiration a rendu incontournable l’utilisation du système pour les outils électroportatifs. « S’il y a la moindre contrainte, les gens rechignent à utiliser un tel système, considère Yann Mauffret, le gérant. Ici, l’aménagement réalisé facilite le travail. C’est une réussite car ça permet la continuité de travail. L’installation n’est pas juste utile, elle rend service. Ça a été un gros investis­sement, ça a pu paraître long, ma­is aujourd’hui, nous en retirons une vraie satisfaction. »

Le financement de cette installation, qui a dépassé les 200 000 €, a fait l’objet d’un contrat de prévention de la ­Carsat, dont le montant a couvert près d’un tiers des frais. « C’est un investissement qui n’apporte aucune rentabilité par rapport à la production, qui n’a pas de valeur ajoutée et qui présente beaucoup de contraintes techniques, sans oublier que ça a quasiment doublé notre consommation électrique, commente Tegwen Mauffret. Mais en termes de conditions de travail, ça n’a rien à voir par rapport à ce qui précédait. Avant, avec les outils électroportatifs comme les scies circulaires, tout le monde portait un masque. Aujourd’hui, ce n’est plus nécessaire à proximité des gens qui les utilisent. » Un confort que confirme Gerd Löhmann, charpentier de marine qui a participé au groupe de réflexion : « Je souffrais de sinusites auparavant, j’ai été parmi ceux qui ont insisté pour que l’on passe à l’aspiration. Aujourd’hui, c’est incomparable. Et outre le confort de travail, ça procure un gain de temps sur les machines fixes, car il y a désormais moins de nettoyage de sciures et copeaux. »

Un projet porté en interne

« Il y a eu une large réflexion en interne, qui est allée au-delà de la seule question de l’aspiration des poussières de bois, observe Roselyne Elegoët, contrôleur de sécurité à la Carsat Bretagne. Ça a abouti à une évolution de l’organisation de l’espace de travail, comme notamment l’installation d’étagères pour que chaque outil portatif ait sa place. » Dans l’activité de charpente maritime, les manutentions sont à repenser chaque jour, parce que la configuration du chantier varie constamment. « Qu’il s’agisse de manutentions petites ou grosses, rien n’est jamais classique, précise Frédéric Bouge. L’expérience compte beaucoup. Il faut toujours être vigilant, toujours recommencer. En matière d’organisation, on ne veut plus d’échelles, par exemple. Des petits escaliers sont fabriqués pour chaque bateau. À chaque fois, c’est adapté au mieux au bateau. » Les échafaudages et garde-corps sont fabriqués pour chaque navire. « Des réflexions sont toujours menées sur les échafaudages et la prévention des chutes, poursuit Yann Mauffret. Notre métier est peu normatif, il faut toujours réfléchir. Quand je vois combien les conditions de travail ont changé depuis le début de ma carrière, c’est énorme et ça me rend très optimiste pour la suite. »

Parmi les accidents rencontrés, on peut citer des poussières dans les yeux, des coupures, surtout chez les stagiaires, ou encore des entorses à cause de chutes de plain-pied. « En fin de saison, on se retrouve souvent à enchaîner les heures, remarque Frédéric Bouge. La coactivité, la fatigue, le stress, contribuent à augmenter les situations à risque. Nous ne sommes pas structurés pour avoir une personne seule à gérer les questions de sécurité, mais faisons au mieux. » « Il y a des protocoles un peu partout, tout est pensé pour avoir de bonnes conditions de travail, que ce soit le rangement des outils, l’utilisation du chariot élévateur, le travail en hauteur, remarque Yvon Tanneau, charpentier naval qui travaillait auparavant dans un autre chantier du Finistère. L’entreprise fait de gros investissements dans les conditions de travail par rapport à d’autres chantiers. »

Des intervenants extérieurs, propriétaires ou travaillant pour les propriétaires de bateaux en réparation, viennent aussi fréquemment travailler sur un bateau, car ils le connaissent en détail. Un plan de prévention est alors rédigé avec eux, pour le bateau en question. Selon la nature des travaux, le document unique peut leur être présenté. « Il faut parfois se battre pour le port des EPI, mais ça se passe généralement bien », remarque Frédéric Bouge. Comme le résume Yann Mauffret, « nous avons acquis la certitude qu’un métier ne reste attractif que s’il conserve des conditions de travail attractives. Faire attention aux personnes est important pour l’ambiance de travail. Or ce n’est pas si simple, mieux vaut faire les choses en continu, sans accumuler trop de retard ». Sur le système d’aspiration, l’essentiel du projet a été porté par les salariés, à partir des conseils de la Carsat. Les clés du sujet ont été données à des personnes de l’entreprise.

« Et ça fonctionne bien ainsi, poursuit le gérant de l’entreprise. Ils ont même cherché à aller plus loin encore, ils ont visé une vraie qualité en prenant les spécificités de notre métier. Il est important que la Carsat maintienne la pression, tout en trouvant le bon équilibre entre pression et souplesse pour accorder le temps de faire bien les choses. C’est aussi un argument pour rester crédibles auprès de nos clients, d’autant plus que l’on est plutôt tirés vers le haut par les donneurs d’ordres, dont les exigences augmentent aussi sur ces questions. Le prochain grand chantier de santé au travail devrait porter sur le bruit. Des mesures ont été récemment faites sur ce sujet par le service de santé au travail. Une extension en cours de l’atelier va faire l’objet d’une isolation du plafond et des parois. On s’attaquera ensuite à l’atelier existant. ».

Céline Ravallec

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