Spécialiste de la réparation de pièces aéronautiques installé à Élancourt, dans les Yvelines, l’entreprise CRMA multiplie les process hautement technologiques. Confrontée à une kyrielle de risques, elle développe la même approche pluridisciplinaire pour chaque projet, prenant soin d’associer les équipes de production, de l’identification des situations à risques jusqu’à la recherche de solutions.

Le projet s’appelle Apollo. Il prévoit une extension de 2 500 m2 de la capacité de production du site d’Élancourt, dans les Yvelines, avec de nouveaux moyens industriels de pointe. Mais au-delà de ses objectifs de croissance, l’entreprise CRMA (société de construction et de réparation de matériel aéronautique) vise, à travers ces aménagements, l’amélioration des conditions de travail des salariés. Et comme pour d’autres actions emblématiques menées par le passé, elle s’appuie sur une approche pluri-disciplinaire de la prévention des risques professionnels, associant acteurs internes et acteurs externes et construite sur la base de l’analyse des risques et du retour d’expériences. Filiale à 100 % du groupe Air France, spécialisée dans la construction et la réparation de matériel aéronautique, CRMA propose des prestations industrielles et des services qui permettent de garantir la sécurité des vols et de l’exploitation aérienne.

Pour répondre aux besoins de ses clients, elle met en œuvre une grande diversité de procédés technologiques de pointe : projection thermique, perçage et soudage laser, grenaillage, décapage jet d’eau haute pression, électro-érosion, contrôles non destructifs, traitements de surfaces, usinage… « Cette extrême diversité nous expose à des risques très différents. Dans ce contexte, la prévention n’est efficace et durable que si l’on multiplie les regards et les approches », explique Benjamin Moreau, directeur général de l’entreprise.

La concertation au cœur des projets

« On travaille toujours en amont. Je suis sur le terrain à dialoguer avec salariés et managers, qui sont sollicités sur tous les projets, poursuit Danielle Ricard, l’infirmière du travail. Aujourd’hui, on a institutionnalisé le travail en équipe pluridisciplinaire, porté par la direction, avec le service de santé au travail, la maîtrise des risques, les correspondants sécurité, les managers, le CHSCT. Chacun apporte sa connaissance et son expertise. Les salariés connaissent les instances et savent à qui s’adresser. » Ce mode de fonctionnement, le « réfléchir-ensemble », a été présenté aux collaborateurs en octobre 2015, lors d’un grenelle de la sécurité.

CRMA emploie 350 salariés. Chaque année, 15 000 pièces de moteurs d’avions sont réparées à Élancourt. Des pièces de toutes sortes et de toutes dimensions, pouvant atteindre 250 kg. « Le client fait une demande d’inspection et de réparation. Nous réalisons le diagnostic et soumettons un devis. Certaines pièces nous sont envoyées en réparation seule. Là aussi, l’inspection conduit parfois à trouver d’autres défauts qui sont signalés au client », indique Thibault Reig, ingénieur au bureau technique. Selon les besoins, la pièce suit un parcours défini dans les ateliers de réparation.

L’un d’entre eux, l’atelier brasage, a été transformé en 2016, ce qui a valu à CRMA d’obtenir un des trophées que la Cramif décerne tous les ans à des entreprises franciliennes pour leurs démarches de prévention des risques professionnels. « On travaillait dans un espace sombre et exigu de 25 m2, qui n’était pas équipé de système d’aspiration des fumées de soudage », se souvient Jean-Marc Collé, membre du CHSCT. La création d’un nouvel atelier de 100 m2, motivée par la nécessité d’augmenter l’activité, a été l’occasion d’identifier les besoins et d’apporter des réponses adaptées en santé et sécurité au travail, pour les opérateurs qui déposent manuellement la pâte à braser, comme pour les soudeurs.

« Nous sommes partis de l’analyse de risques et de l’observation de l’activité. Nous avons notamment travaillé sur la luminosité, pour améliorer le confort lors des opérations manuelles. Il était par ailleurs important de recueillir l’avis des soudeurs, afin de ne pas leur apporter de contraintes et tenir compte, en particulier, de l’envergure des pièces », se souvient Georges Gédéon, ingénieur en maîtrise des risques.

Prévention du risque chimique

L’entreprise s’appuie également sur les résultats d’une étude réalisée quelques années plus tôt sur le chrome VI par le laboratoire de toxicologie industrielle de la Cramif. Le Centre de mesures physiques de la Cramif a été associé pour étudier les besoins en ventilation, ainsi que Delta Neu, le fournisseur de matériel. « Nous avons opté pour un dosseret aspirant mobile », décrit Georges Gédéon. Un dispositif novateur, très performant en matière de captage des polluants, que CRMA envisage de déployer dans d’autres ateliers où sont réalisées des opérations de soudage : les chambres de combustion, le TCF (Turbine center frame) ou encore l’ajustage.

La prévention du risque chimique et en particulier la lutte contre les produits cancérogènes, mutagènes et toxiques pour la reproduction (CMR) constitue l’une des priorités des secteurs de l’usine où ils sont présents. Comme dans l’atelier projection thermique, où des produits techniques CMR définis par les fabricants et sans alternative connue sont utilisés. Le travail s’effectue en cabines fermées dotées de dispositifs d’aspiration. Les opérateurs portent des masques à adduction d’air. À leur demande, une tenue moins lourde a été récemment mise à disposition, pour réduire les contraintes physiques. Celle-ci est passée de 4 kg à 1 kg.

Les différentes cabines de traitement, pour la projection de poudres à haute température comme pour le sablage, créent par ailleurs un environnement bruyant. Le plafond a été totalement recouvert de panneaux pour réduire les nuisances sonores, et abaisser le niveau du bruit de 87 dB(A) à moins de 80. Quant à la réverbération, elle est passée de 1,76 seconde à 0,96 seconde.

Un peu plus loin, d’autres pièces sont acheminées vers le traitement de surface. Deux lignes, l’une automatique et l’autre manuelle, coexistent. La première est concernée par la mise en œuvre de perchloroéthylène en phase gazeuse. « Nous restons en veille sur la substitution de ce CMR, mais les niveaux de qualité très stricts imposés par les clients sont tels qu’aucune alternative n’a été trouvée à ce jour, souligne Georges Gédéon. Pour ce qui est de la ligne manuelle, nos bureaux de recherche et développement travaillent sur le remplacement des produits les plus dangereux. Nous avons en particulier supprimé les bains cyanurés. »

Travail en amont, avec les équipes

Lors de réflexions sur l’évolution du secteur, la Cramif et son laboratoire de mesures physiques sont intervenus en avant-projet, pour accompagner l’entreprise dans l’évaluation des risques, le dimensionnement des aspirations et ventilations nécessaires. « CRMA fait appel à nous pour l’expertise technique, puis mobilise des moyens internes, associe ses fournisseurs et ses clients, de façon à se rendre autonome sur les projets », estime Colette Périssé, contrôleur de sécurité à la Cramif. Une attitude proactive visant à faire évoluer les moyens pour rester dans la course et s’adapter à un marché très évolutif, qui se traduit aussi en matière d’aménagement des espaces de travail.

C’est ainsi, par exemple, que, en 2015, CRMA a totalement réorganisé l’atelier de traitement des freins. « On manquait de cohérence et de fluidité dans l’organisation des travaux », se souvient Vincent Rubal, ajusteur monteur freins. « Comme toujours, on a travaillé en amont, en associant les équipes, pour améliorer les flux, réduire les déplacements inutiles, travailler sur l’ergonomie des postes », souligne Faouzi Labbene, membre du CHSCT.

La salle d’essais, très bruyante et initialement au centre de l’atelier, a été déplacée et fait maintenant face à la livraison des pièces. Un système a été mis en place pour capter au plus près les émissions de Skydrol, un liquide hydraulique dangereux, mais imposé par le secteur aéronautique. Dans la salle d’essais, en cas de dysfonctionnement et de rupture de flexible, il existe un risque d’éclaboussure. Les opérateurs sont tous formés aux mesures d’urgence et doivent impérativement porter leurs EPI.

« Les évolutions du métier nous amènent par ailleurs à nous pencher sur des risques émergents », reprend Benjamin Moreau. Nous le retrouvons sur le secteur usinage, devant deux machines cinq axes. « Compte tenu de la taille et de la complexité des pièces, nous avons investi dans ces machines qui permettent de positionner le bras d’usinage au bon endroit. Nous nous sommes interrogés sur les risques d’émission de nanoparticules liés à l’usinage à grande vitesse », explique le directeur. L’entreprise a fait intervenir la Cramif et l’INRS. Des prélèvements atmosphériques et surfaciques ont été réalisés, les seconds mettant en évidence une exposition possible des travailleurs, lors de l’ouverture de la porte de la machine et du nettoyage. Un aspirateur haute efficacité et des lingettes pour piéger les particules ont été achetés. L’opérateur est équipé de gants.

Objectif 2018

Forte de ces expériences, CRMA a lancé en 2016 son projet Apollo, prévoyant près de 10 millions d’euros d’investissements. Dans les locaux neufs, seront déplacés les ateliers freins et réparation des nids d’abeilles (matériau servant à faire l’étanchéité dynamique des réacteurs), ainsi que des bureaux. « Nous avons suivi une logique de flux des pièces et travaillé à partir de films de l’activité réelle aux postes de travail. Les équipes doivent avoir un rôle central : tout sort du cerveau des opérateurs. Nous avons recueilli les besoins, mis des solutions en face et fait valider, le tout selon une approche pluridisciplinaire », explique Xavier Clauss, l’un des ingénieurs projet.

Ainsi, la priorité a été donnée à l’isolement des nuisances (bruit, machines, poussières…) par un cloisonnement ciblé. Les moyens de manutention, l’agencement et l’ergonomie des postes ont été optimisés. À la demande de la Cramif, l’exposition à la lumière naturelle a été privilégiée pour les bureaux, en les mettant en façade. Enfin, les accès extérieurs seront réaménagés : agrandissement du parking et mise en place de bornes électriques. Après un an et demi consacré à la réflexion et aux plans, les travaux seront lancés en juin 2017, pour une mise en service au printemps 2018.

Grégory Brasseur

Haut de page