L’entreprise Ratier-Figeac est spécialisée dans la fabrication d’hélices pour avions. Dans cette activité, les risques professionnels rencontrés sont d’origine et de nature très variées. Depuis une dizaine d’années, l’entreprise mène une démarche globale de prévention des risques ayant permis dans un certain nombre de cas la suppression du risque ou la mise en œuvre de protections collectives adaptées aux besoins.

Une tresseuse circulaire de plusieurs mètres de diamètre se met en branle. Plusieurs dizaines de bobines de fibres de carbone s’animent autour du longeron d’une pale d’hélice. Après quelques minutes, la pale, qui a traversé le disque de tressage, réapparaît, recouverte d’une couche noire de fibres composites et prête à repasser au poste de pose manuelle. Le cycle reprendra ensuite encore deux ou trois fois. Cette tresseuse, qui emploie une technique de tressage déclinée avec les moyens les plus modernes, révèle les dessous de la fabrication d’une hélice pour avion.

La construction d’hélices est le cœur de métier de Ratier-Figeac, installée à Figeac, dans le Lot, depuis 1938. Fondée en 1904 en région parisienne par Paulin Ratier, artisan ébéniste, l’entreprise a été l’une des premières à concevoir et à fabriquer des hélices en bois pour avions. Depuis, elle a évolué au gré des progrès technologiques qui ont vu le métier fondamentalement se transformer.

Son activité s’articule autour de trois lignes de produits : les hélices, de 4, 6 ou 8 pales, qui représentent 61 % du chiffre d’affaires du site, les équipements de cabines et de cockpits, les actionneurs de commande du plan horizontal (THSA). À cela, s’ajoute une activité de sous-traitance sur la fabrication de pièces vitales d’hélicoptères militaires et civils (mât rotor, manchon, barre de suspension, arbre de transmission et plateau cyclique).

Le site de 52 000 m2, au sein duquel travaillent 1 200 personnes, s’organise par ateliers, chacun dédié à une activité : pièces métalliques des hélices, pièces composites, cockpits, assemblage et maintenance, traitements (thermique, par bain, peinture etc.), bureau d’études... Dans cette industrie de transformation, la gestion des risques professionnels est une préoccupation à part entière. Le service EH&S (environnement, hygiène et sécurité) compte cinq personnes, une responsable du programme et quatre coordinateurs EH&S.

« Les risques les plus élevés se rencontrent à la production, qui compte 600 opérateurs, décrit François Pommier, le directeur de la production et directeur EH&S sur le site de Figeac. La démarche sécurité de notre site s’appuie depuis 2005 sur les exigences de UTC, le groupe américain auquel nous appartenons, en se basant sur les standards définis par celui-ci, qui s’ajoutent aux exigences réglementaires européennes et françaises. »

Avec une usine dotée d’un parc de près de 600 équipements, le risque machine est l’un des premiers à avoir été pris en compte, car source de potentiels accidents graves. Après un état des lieux complet et une mise en conformité du parc, des aménagements complémentaires ont progressivement vu le jour. Les presses à injecter ont ainsi fait l’objet d’installations de sécurité systématiques telles que commandes bimanuelles, barrières immatérielles, poignées anti-enfermement. Les presses hydrauliques ont été équipées de radars de détection de présence.

Mais le travail n’est jamais terminé et de nouveaux aménagements doivent toujours être pensés. « Depuis deux ans une gestion du changement a été organisée en interne, avec l’instauration de cahiers des charges de plus en plus étayés, qui intègrent en amont toutes nos exigences, explique Aurélie Midavaine, la responsable du programme EH&S. Cela passe par : la définition précise de nos besoins, une phase de consultation des différents acteurs concernés (technique, EH&S…), et la réception des produits pour évaluer leur conformité et accompagner si besoin les fournisseurs. »

Manutentions et ergonomie

Autre problématique de santé au travail qui a fait l’objet d’une réflexion de fond depuis plusieurs années et donné lieu à de multiples aménagements : les manutentions qui peuvent générer à terme des TMS ou des lombalgies. Les pièces à manipuler ou à transférer sont, dans de nombreux cas, lourdes et/ou volumineuses. Des aides à la manutention de divers types ont progressivement été mises en place.

À l’atelier pièces métalliques hélices, un outillage a été spécifiquement développé avec un fabricant pour la manipulation des moyeux, pièces centrales des hélices. Grâce à l’agilité de ses deux bras en forme de pince, il peut retourner les pièces, facilitant les contrôles visuels des moyeux sous tous les angles. « Ce chariot est une de nos plus belles réussites », estime Gérard Andurand, le responsable du département pièces métalliques hélices. L’atelier en compte quatre au total.

« L’analyse de risques est réalisée sur les postes, poursuit-il. Les relais EH&S, les chefs d’équipe et les opérateurs sont impliqués. Ainsi sont mis en évidence des axes d’amélioration par rapport aux risques identifiés. » De multiples petits aménagements continuent à être réalisés de la sorte.  « On réfléchit en permanence à des adaptations possibles, on fait remonter nos besoins, nos idées, explique Julien Ferrand, contrôleur, et ça aboutit à des améliorations. »

Au traitement de surface, un gros travail d’aide à la manutention a également été réalisé : la chaîne robotisée a été équipée d’un palonnier avec outillage de retournement. Ce dispositif améliore l’ergonomie tout en réduisant l’exposition des opérateurs aux produits chimiques. Il contribue parallèlement à réduire la durée des cycles, et augmente ainsi la capacité de production. « Le dialogue avec les opérateurs aide énormément à améliorer les conditions de travail, considère Laurence Hervy, la responsable du département traitements de surface. Ils sont force de proposition pour toutes sortes d’aménagements. C’est une mine d’or pour qui sait les écouter et les observer. »

Au grenaillage, des rails d’aiguillage ont été installés en début d’année au plafond afin de manipuler les grosses pièces qui doivent passer en cabine. Un véritable poste d’aiguillage comparable à ceux d’une voie ferrée domine au plafond. « Ça demande encore une prise en main, mais, d’ici quelque temps, on le maîtrisera bien », commente Audrey Dupoux, une opératrice de grenaillage.

À l’atelier de fabrication des pales, la machine d’injection à haute pression est soutenue par un bras articulé, raccordé à un rail mobile au plafond qui soulage le poids et réduit les efforts de manipulation. « L’opération d’injection se fait beaucoup plus facilement que par le passé », témoigne Christian Payen, un opérateur. Et elle contribue à ce que les opérateurs ne soient plus en contact direct avec le produit injecté.

Au montage des hélices, l’étape finale du process, un chariot « kit hélices » a été conçu spécialement pour contenir toutes les pièces qui seront nécessaires à l’assemblage d’une hélice donnée : moyeu, tulipe, pales, etc. « Un gain indéniable en termes d’ergonomie et d’organisation », remarque François Mestre, le responsable du département de maintenance et montage des hélices.

Risque chimique

Le risque chimique est un autre des grands chantiers de l’entreprise en matière de santé au travail. Un peu moins d’un millier de références sont utilisées. La substitution de produits classés CMR est logiquement privilégiée. « Nous avons été les premiers à remplacer les bains de cadmiage cyanuré par des bains de zinc-nickel, il y a une dizaine d’années », souligne Laurence Hervy, au traitement de surface. En 2006, le dégraissage des pièces au perchloroéthylène a été remplacé par du dégraissage lessiviel avec l’achat de quatre machines, supprimant l’exposition des salariés à ce CMR.

« Dans le cadre de la réglementation Reach, nous travaillons actuellement à la substitution des chromates, explique Olivier Dansac, en charge du projet Reach. Le trioxyde de chrome, le dichromate de potassium et le dichromate de sodium doivent disparaître en septembre 2017, le chromate de strontium et deux chromates de zinc en janvier 2019. Nous n’aurons pas d’alternative prête cette année. Nous avons donc lancé des dossiers d’autorisation pour continuer à les utiliser encore sept ans. Le temps de trouver des alternatives et de les qualifier auprès de nos donneurs d’ordre. »

Pour les produits qui ne peuvent être remplacés, des aspirations à la source équipent de nombreux postes de travail. C’est par exemple le cas au poste d’ajustage à l’atelier des pièces métalliques : le technicien qui réalise des finitions manuelles sur les moyeux d’hélices travaille devant une aspiration qui le protége des émissions de poussières métalliques.

Enfin, dernier outil en date spécifiquement développé pour un besoin précis, à l’atelier maintenance, un bras mobile avec aspiration intégrée a été créé à la demande de Ratier-Figeac pour l’opération de collage des dégivreurs. La pale est installée au poste sans effort, grâce à un système de bascule mécanique, puis l’intervention se fait sous une aspiration calibrée selon les besoins. « C’est typiquement le genre d’outil qui pourrait être développé pour d’autres entreprises, notamment des sous-traitants qui réalisent les mêmes tâches et rencontrent les mêmes problémes », estime Nicole Métro, contrôleur de sécurité à la Carsat Midi-Pyrénées.

Le service EH&S et l’ensemble des salariés sont en veille permanente sur les possibles aménagements à réaliser pour améliorer les conditions de travail. Comme l’illustre l’action réalisée dernièrement sur les coupures dues à l’emploi d’outils légers. Au département hélices, où les salariés utilisent de nombreux outils coupants ou tranchants dans leurs activités quotidiennes, la question a longtemps été récurrente.

Grâce à un travail de fond, mise à disposition de kits d’outils sécurisés, sensibilisation des personnes, essais de nouveaux outils et d’EPI, rappels réguliers, une réduction de près de 50 % du nombre d’AT a été constatée en 2016 par rapport à 2014. « Une véritable politique de prévention des risques doit s’inscrire dans une démarche d’amélioration continue, en s’adaptant aux évolutions des activités, mais également aux évolutions réglementaires, dans un souci constant de préserver la santé et la sécurité des collaborateurs », conclut Aurélie Midavaine.

Céline Ravallec

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