Que deviennent les vêtements déposés dans des conteneurs de recyclage ? Pour certains, ils finissent à La Tresse, une entreprise qui permet à des personnes en difficulté de travailler. L’accroissement de son activité a poussé cette entreprise à changer de locaux… tout en prenant en compte le travail réel.

Des étoffes, des vêtements, des chaussures, des draps… Partout. En quantités phénoménales. La Tresse, une entreprise d’insertion gérée par une association loi de 1901, recycle les déchets issus des tissus. Elle a emménagé récemment aux Lèches, en Dordogne, dans un nouveau bâtiment qui a été conçu en tenant compte de l’activité et des risques professionnels.

C’est en 2008 qu’a été créée La Tresse, dans des locaux situés à quelques kilomètres du nouvel emplacement. Benjamin Boisseau, qui en prend alors la direction, se rend immédiatement compte qu’ils ne sont pas adaptés au travail effectué. Il identifie de nombreux risques : chutes de plain-pied, chutes de balles, manutentions, circulation. L’activité se développant, impossible de rester dans les locaux existants, ou de les réhabiliter. Avec l’aide de l’Ademe et du programme investissements d’avenir (PIA), il est décidé de construire de nouveaux locaux. « Alors que nous étions venus pour une autre raison, nous avons pris connaissance de ce projet de déménagement et avons souhaité être associés à la réflexion », explique Philippe Verdeguer, ingénieur-conseil à la Carsat Aquitaine.

Le directeur de La Tresse est déjà en relation avec une ergonome, Marie-Laure Delpey-Faure, qui intervient en tant qu’assistante maître d’ouvrage sur le nouveau local. Ensemble, ils obtiennent une aide financière dans le cadre du Fact de l’Anact (le Fonds pour l’amélioration des conditions de travail (Fact) a pour objet de promouvoir et soutenir, au moyen d’une aide financière versée sous forme de subvention dans le cadre d’une procédure d’appel d’offres, des projets d’expérimentation dans le champ de l’amélioration des conditions de travail) . « Je suis intervenue alors que les plans et la réflexion sur l’organisation étaient bien avancés, affirme Marie-Laure Delpey-Faure. C’est compliqué de revenir sur ce qui a été décidé… » Pourtant, un important problème de flux est décelé. « On a proposé à l’architecte de tourner le bâtiment de 90 °, se remémore l’ingénieur-conseil, pour pouvoir aménager les abords et gérer correctement les divers flux. » « Ce problème multipliait par trois le temps d’approvisionnement de certains postes », complète l’ergonome.

Finalement, l’architecte trouvera une autre solution pour séparer les flux des véhicules des salariés et ceux des camions, en déplaçant le quai d’expédition et agençant autrement le bâtiment : « Je me suis alors rendu compte que c’était vraiment dommage que le travail d’ergonomie n’ait pas été réalisé avant les plans, remarque le directeur. L’ergonome est un peu l’empêcheur de tourner en rond pour un architecte. Il nous a fait réfléchir et avancer sur les conditions de travail. »

Sur les 2 millions d’euros qu’a coûtés le projet, l’Ademe a versé une aide de 450 000 €, l’Aract et la Carsat apportant un soutien sur les aspects ergonomiques. « En 2015, la Carsat a signé un contrat de prévention avec La Tresse, remarque Philippe Verdeguer. Il portait sur une nouvelle intervention de l’ergonome sur le poste de tri sur table et l’achat de matériel, en particulier des bacs et Caddies de tri conçus spécialement selon ses préconisations. L’ergonome a aussi participé au choix de la nouvelle presse à balles, équipée d‘un tapis d’alimentation qui permet de limiter les efforts et d’améliorer la sécurité au poste de chargement-déchargement. » Le nouveau bâtiment, de 2 800  m2,comprend une partie bureaux-salle de pause et l’usine. Pour passer de l’un à l’autre, un sas a été mis en place, pour se changer et laisser ses affaires « de travail », souillées, dans le vestiaire.

Des tournées organisées

À 7 h 30, trois camions sont à quai. Les chauffeurs les vident. À deux ou trois, ils jettent les sacs en plastique depuis le camion dans les rolls. « Nous avons une flotte de sept camions pour les tournées, précise Benjamin Boisseau. Pour faciliter leur entretien, nous avons opté pour la location. C’est plus sûr. Ils sont renouvelés tous les trois ans, car nous réalisons environ 60 000 km par an et par camion. » Un camion peut contenir environ 1 450 kg (5 600 kg pour le poids-lourd) de sacs plastiques de vêtements – propres normalement –, chaussures, accessoires, et bien d’autres choses.

Les tournées sont depuis peu planifiées par un responsable de collecte. « Elles sont organisées en fonction des taux de remplissage des conteneurs et des habitudes, explique le directeur. Il est important que les camions reviennent remplis, mais pas en surcharge. Le chauffeur doit appeler s’il pense que son camion se remplit trop vite, pour que sa tournée soit adaptée. Le responsable collecte veille à un bon équilibre entre remplissage et sécurité du chauffeur. »

Les sacs déversés dans les rolls sont issus du ramassage de la veille effectué par les chauffeurs qui sillonnent les routes de Dordogne et des départements limitrophes. « Jusqu’à présent, nous collections les bornes d’une cinquantaine de déchèteries, des associations et 85 bornes-relais, souligne le responsable de la collecte, Didier Audebert. Mais compte tenu des restructurations en cours, nous allons collecter 127 bornes. » Un accroissement qu’il va falloir gérer en plus de la saisonnalité des collectes : les plus gros tonnages sont observés au printemps et à l’automne.

Deux types de tri

Les rolls sont ensuite identifiés, pesés et amenés dans le bâtiment. Il est important pour ce faire que le sol soit parfaitement plan, les rolls avoisinant les 350 kg. Des essais avec des timons motorisés sont prévus, pour soulager les salariés qui les manipulent. « Nous sommes dans une entreprise d’insertion, il faut toujours avoir en tête sa vocation de remettre au travail des personnes en difficulté, sans négliger les conditions de travail, remarque l’ergonome. On ne peut donc pas tout automatiser, il faut trouver le juste équilibre. » Un « stock tampon » a été créé, pas vraiment optimisé, de l’avis de l’ergonome. Plusieurs solutions ont été étudiées, mais ce point n’est pas réglé aujourd’hui.

Dans l’usine, deux types de tri coexistent : le tri sur table et le tri sur tapis. « Les deux existaient déjà dans l’ancien bâtiment, remarque le directeur. Le tri sur table permet aussi de former les nouveaux venus, tandis que le tri sur tapis permet de gagner de la place. » La population accueillie au sein de La Tresse reste en moyenne de 15 à 17 mois, le temps pour ces personnes ayant des difficultés à trouver du travail et/ou qu’il faut accompagner dans un projet professionnel de remettre le pied à l’étrier. Des personnes souvent sans qualification, parfois avec des problèmes de logement, de santé, personnels… Il faut environ trois mois pour être formé aux douze catégories : jean, pantalon toile, blouson, sweat, chiffon d’essuyage, etc. Certaines catégories subissent un second tri.

Les personnes qui trient sur tables, réglables en hauteur, sont sur une estrade, pour ne pas avoir à lever les bras lorsqu’elles lancent les vêtements, soit dans des rolls destinés à la presse à balle, soit dans des curons pour être stockés ensuite directement. Chaque opératrice trie environ 1,7 tonne par jour. « Il est vrai qu’elles sont confrontées aux gestes répétitifs, constate Philippe Verdeguer. Sans parler de la charge mentale, car il faut retenir les douze catégories et tenir le rythme. »

Sur un autre poste, six trieuses sont installées de part et d’autre du tapis. Côté poussières, « le problème est moins présent que dans les anciens locaux, selon l’ingénieur-conseil, notamment parce que la hauteur sous plafond et la ventilation générale de ces nouveaux locaux permettent d’obtenir une dilution efficace des poussières. Notons également que l’air neuf de la ventilation générale est réchauffé en hiver, ce qui assure un très bon confort thermique. On a un moment imaginé de mettre en place des plénums avec des bouches de reprise, comme dans les centres de tri d’ordures ménagères, mais ça n’était pas adapté à l’activité. » Le captage à la source étant techniquement et financièrement complexe à mettre en œuvre, des masques sont à la disposition des trieuses. Mais ils sont rarement portés. Un éclairage zénithal a été installé ainsi qu’un éclairage spécifique aux postes de tri, ajustable en hauteur, et dont les couleurs et l’intensité sont adaptées au travail minutieux.

Une fois le tri effectué, les rolls sont poussés à la main. « Nous avons beaucoup réfléchi aux postes de manutentionnaires, remarque Marie-Laure Delpey-Faure. On a cherché à limiter leurs déplacements, en identifiant et organisant le stockage et les zones d’attente. » « Nous n’avons pas encore fait le marquage au sol, car nous voulons d’abord voir comment se font les circulations », précise le directeur. Quant aux curons, qui pèsent entre 100 et 130 kg, ils ne peuvent être manutentionnés à la main et sont donc repris par des transpalettes. Ils remplacent les anciens sacs de 25 kg. « Il a fallu batailler avec certains clients pour faire accepter les curons. Cela limite les manutentions car on ne peut plus les prendre à la main. Une réelle avancée des conditions de travail. »

Devant la presse à balle, deux opérateurs vident les rolls. Ils transvasent 25 x 400 kg par jour environ. Un poste à l’origine de nombreux arrêts de travail. « Et pourtant, il y a un vrai progrès par rapport à l’installation précédente, insiste Benjamin Boisseau : on a installé un tapis, ce qui permet de maintenir les opérateurs loin de la presse à balle et de ses risques mécaniques. » « Lorsque cette presse a été acquise, il était prévu d’installer un basculeur. Or, le tapis reculant à un moment du process, impossible d’installer un basculeur à l’extrémité du tapis », explique l’ingénieur-conseil. Un basculeur latéral est à l’étude.

Depuis le quai doté d’une plaque escamotable, les balles sont chargées dans des semi-remorques. « La conception de la partie logistique a apporté un réel gain de temps », souligne l’ergonome.

« Avant d’aller plus loin dans les améliorations, je souhaite voir comment chacun s’approprie l’espace », remarque Benjamin Boisseau. Pas si facile, compte tenu du turn-over de cette entreprise. « Si on entre pour la première fois ici, on se dit qu’il reste encore beaucoup à faire, estime Marie-Laure Delpey-Faure. Mais lorsque l’on sait d’où vient cette entreprise, je me dis que les avancées sont énormes… Et ce qui est encore plus important selon moi, c’est l’état d’esprit qui règne ici : la prévention des risques professionnels fait bien partie du quotidien. »

Delphine Vaudoux

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