L’usine PSP, située dans le département du Doubs, a relancé en 1989 la production des moulins à poivre haut de gamme Peugeot, activité historique de la marque au lion qui a participé à son essor au XIXe siècle. Depuis 2014, la société entreprend de faire évoluer sa chaîne de production dans le but de mieux prendre en compte la santé et la sécurité de ses salariés.

À l’arrivée dans l’usine PSP, dans la commune de Quingey dans le Doubs, c’est d’abord le paysage qui interpelle. Depuis le parking, le visiteur bénéficie d’une vue imprenable sur les monts du Jura, avec, au premier plan de ces doux reliefs, des champs qui complètent le tableau. Une atmosphère bucolique qui ferait presque oublier qu’il s’agit d’un site qui produit jusqu’à 2,5 millions de moulins à poivre, à sel et à épices par an, principalement en bois. Les célèbres ustensiles de cuisine estampillés de la marque du lion sont revenus ici à la vie en 1989 après un arrêt de production de quelques années.

« L’aventure Peugeot commence en 1810 avec la production de rubans d’acier fin. La fabrication de moulins à café est lancée en 1840 et, grâce aux progrès de la miniaturisation, les premiers moulins à poivre de table arrivent sur le marché en 1874, raconte Pascal Chabod, animateur sécurité de l’entreprise. Le design du mécanisme des poivriers actuels est identique à celui des débuts. »

Une histoire bicentenaire qui connaît un nouveau tournant en 2014, lorsque les établissements Peugeot Frères redeviennent actionnaires majoritaires de PSP. « C’est justement l’année où j’ai été chargé des questions de sécurité, relate Vincent Laudijois, directeur industriel qui était à l’époque responsable qualité. Nous avons donc saisi l’occasion pour pousser ce dossier auprès du manager de transition. Il a très vite été sensible à nos arguments et nous a donné les moyens de mener des actions. »

Avec ses 1 800 m3 de matières premières consommées en 2016, principalement du hêtre, l’atelier bois de l’usine est l’une des plus grosses tourneries françaises. C’est ici que les carrelets, longues pièces de bois de section carrée, sont transformés en têtes, en corps ou encore en bases, les éléments qui composent les moulins. Pour obtenir des tronçons de taille adéquate, des machines découpent les carrelets. Si celles-ci respectaient déjà les normes de sécurité, la manière de les alimenter, elle, a été revue. Les opérateurs ont aujourd’hui à leur disposition des tire-palettes réglables en hauteur qui leur évitent d’avoir à se plier en deux pour attraper les dernières pièces de bois.

L’étape suivante consiste à façonner les différents éléments des moulins en quatre temps : la mise au rond, l’ébauche de forme, la forme définitive et le ponçage. Ces opérations sont réalisées par des tours multibroches qui ont été équipés de carters et dont les systèmes d’alimentation ont été allongés. Deux modifications qui rendent inaccessibles les éléments de la machine en rotation rapide. « C’est rassurant. Même s’il n’y a jamais eu d’accident, nous sommes parfois passés à un cheveu d’un drame, note Yannick Favre, régleur. Et c’est d’autant plus sécurisant lorsqu’un nouvel embauché ou un intérimaire arrive en poste. »

Des mesures d’empoussièrement régulières

Les pièces sont ensuite percées pour créer le compartiment qui accueillera le mécanisme et le poivre. Les machines-outils qui étaient employées pour ce faire ont été remplacées dernièrement. Les nouvelles acquisitions sont équipées de vitres coulissantes qui s’ouvrent pour que l’opérateur puisse insérer la pièce et qui doivent être fermées pour que le foret puisse se mettre en route. Là encore, la volonté est d’empêcher toute possibilité de contact avec les parties du dispositif en mouvement. « Quand on réceptionne une machine, il faut rester vigilant et évaluer son fonctionnement. Ce n’est pas parce que c’est nouveau que c’est parfait, souligne Pascal Chabod. Nous travaillons actuellement à améliorer le bec d’aspiration des machines de perçage qui ne donne pas entière satisfaction puisqu’il laisse échapper des copeaux qui se retrouvent au sol, augmentant le risque d’incendie. »

Le système d’aspiration est centralisé et les trompes partant de chacune des machines de l’atelier entraînent les copeaux et les sciures depuis la source jusqu’à deux conteneurs de neuf tonnes situés à l’extérieur du bâtiment. « Tous les ans, des mesures sont effectuées dans nos locaux, affirme Vincent Laudijois. Nous avons toujours eu des résultats satisfaisants, montrant des taux de poussières de bois très inférieurs à la VLEP (valeur limite d’exposition professionnelle). Et pour ce qui est du risque incendie-explosion, nous avons des détecteurs d’étincelle reliés à un système d’arrosage. »

Un autre projet est en passe d’aboutir dans l’atelier bois. L’idée est de rassembler les opérations de tournage, perçage et ponçage sur une seule chaîne. Ainsi, les opérateurs n’auront qu’à l’alimenter en carrelets pour récupérer les pièces prêtes à être peintes à l’autre bout. Le dispositif limitera encore les risques liés aux manutentions, au bruit et aux poussières de bois, qui seront alors mieux captées.

Cabine de peinture automatisée

Les pièces sont ensuite acheminées vers l’atelier peinture où elles se parent de différentes couleurs. Rouge, blanc, noir, bleu, bois naturel… Des teintes qui ne présentent plus le même danger qu’auparavant. En effet, la majeure partie des 100 tonnes de peinture utilisées chaque année ne contient pas de solvant. Seuls les vernis et les laques brillantes, qui représentent 10 % du volume consommé, en intègrent encore dans leur composition. « Nous sommes à la recherche de fournisseurs pour passer au tout-hydro, mais la mise au point de peintures qui respectent notre cahier des charges tout en restant efficaces prend du temps, souligne Vincent Laudijois. En parallèle, nous planchons sur un passage à des pistolets basse pression qui seront plus adaptés à l’application de peintures sans solvant. »

La cabine de peinture, automatisée, est équipée d’un système de ventilation comportant un filtre et rejetant l’air à l’extérieur. Une installation efficace tant qu’il s’agit pour les opérateurs de régler les pistolets et de vérifier que tout se déroule normalement sur la ligne. Les prélèvements d’air et les examens toxicologiques périodiques réalisés par le service de santé au travail sont là pour en attester. En revanche, lorsqu’il s’agit de nettoyer la cabine de peinture, il est nécessaire de se munir de protections adéquates.

Ainsi, depuis 2015, les opérateurs enfilent une combinaison intégrale et un masque à ventilation assistée pour mener à bien cette tâche. « Avant, nous ne portions qu’un masque en papier et l’on respirait les vapeurs de peintures. C’était plutôt désagréable et on ne se disputait pas pour y aller ! se souvient Jérémy Bardey, peintre. Maintenant, nous sommes parfaitement isolés, c’est vraiment plus confortable. » L’atelier a également bénéficié de changements organisationnels. Afin d’éviter que les salariés passent leur temps à effectuer les mêmes gestes, d’un jour à l’autre ils occupent les postes de chargement, de déchargement de la ligne et celui de réglage des pistolets.

Des postes modulables

Après la peinture, soit les pièces passent un contrôle qualité, soit elles sont dirigées vers les machines d’égrenage, qui les préparent pour une seconde couche. Cette opération de type ponçage est aujourd’hui effectuée par deux appareillages récents, un pour les corps et l’autre pour les têtes des moulins. Ils remplacent les dispositifs précédents, inadaptés ergonomiquement et, qui plus est, pourvoyeurs de risques physiques et chimiques. « La précédente machine pour égrener les corps des moulins nous obligeait à récupérer une pièce d’une main tout en en enclenchant une seconde de l’autre, décrit Mikael Hugues, peintre. Maintenant, il n’y a plus qu’à charger le tapis roulant sans avoir à approcher les mains des parties dangereuses, qui sont de toute façon inaccessibles grâce à un carénage. Et puis on respire mieux, il y a beaucoup moins de poussière. » En effet, ces machines sont elles aussi reliées au système d’aspiration centralisé.

Dans l’atelier d’assemblage, en 2016, l’ancienne organisation avec de simples tables et les cartons d’éléments posés au sol a laissé place à des établis munis d’étagères modulables, le tout sur roulettes. Un code couleur permet d’identifier immédiatement si les bacs contiennent des éléments d’un poivrier ou d’une salière. L’objectif poursuivi est d’améliorer l’ergonomie et de limiter les mouvements inutiles. Il a fallu six mois de travail sur le prototype de la ligne en concertation avec les opératrices avant de trouver la bonne formule. « Je suis convaincue par cette nouvelle organisation, assure Lydie Humbert, opératrice de montage. On a tout à portée de main et plus besoin de soulever la potence que nous utilisons pour assembler certains modèles de moulins puisqu’elle est fixée sur une table à roulettes. Le plateau est réglable en hauteur pour s’adapter à la morphologie de chacun… Au final, je suis moins stressée et moins fatiguée le soir ! »

À côté de l’un des postes d’assemblage, trône de manière assez incongrue un appareil d’aspiration mobile. Il a pour fonction d’améliorer le confort des employées qui remplissent les moulins à épices et qui étaient incommodées par les poussières de piment. C’est d’ailleurs à leur demande que le dispositif a été acheté. Autre amélioration issue d’une remontée du terrain, la réduction de la taille de certaines vis de montage. En passant d’une longueur de 20 mm à 10 mm, elles permettent aux salariées d’appliquer moins de force sur leurs visseuses.

« On voit bien que PSP a la volonté d’agir pour la prévention des risques à tous les niveaux de son process. Que ce soit par l’acquisition de nouveau matériel, l’amélioration de l’existant ou le changement d’organisation, tous les leviers possibles sont actionnés dans le but d’améliorer la santé et la sécurité des salariés, remarque Laurent Laboureau, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté. Et la démarche est menée avec un esprit d’évaluation continue, ce qui fait vraiment avancer l’entreprise dans le bon sens. »

Damien Larroque

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