À Saint-Saëns, dans le département de la Seine-Maritime, l’entreprise Tubao fabrique des buses en acier galvanisé destinées au stockage de l’eau. Cette petite entreprise travaille sur de gros volumes et s’est dotée de moyens hors normes pour optimiser et sécuriser la manutention des pièces et les opérations de soudage dans l’atelier.

C’est une petite structure où travaillent 43 salariés. Pour autant, la dimension des pièces qui sortent de l’usine est impressionnante. Tubao est spécialisée dans la conception de solutions durables pour le stockage de l’eau. L’entreprise, implantée à Saint-Saëns, dans le département de la Seine-Maritime, fabrique des buses en acier galvanisé spiralé pour des domaines d’application divers. Ces pièces constituent le moyen le plus efficace et le plus économique de gérer, diriger et réguler les eaux pluviales. Leur mise en œuvre concerne notamment les bassins d’infiltration, la défense incendie, les abris souterrains, les bassins d’orage…

Les produits réalisés par Tubao présentent des volumes importants qui nécessitent des moyens de manutention et de soudage complètement hors normes. Il s’agit de tuyaux de 1 à 3,4 mètres de diamètre pouvant atteindre jusqu’à 21 mètres de long. Et si l’entreprise se limite à ces dimensions, c’est uniquement pour des contraintes liées au transport. Tubao assure la livraison et le déchargement de ses produits dans plusieurs pays d’Europe et d’Afrique du Nord. Une fois assemblées, les buses peuvent former des réservoirs de plus de 200 mètres de long.

Jusqu’à 9 tonnes

L’entreprise vient par ailleurs d’inaugurer un bâtiment dédié à la fabrication d’une gamme de buses en polyéthylène haute densité (PEHD). Ce procédé à très fort potentiel (il permet de repousser les limites en termes de volume) vise à proposer des solutions de stockage dans les domaines où l’acier n’est pas adapté : assainissement, eau potable, eaux usées, effluents industriels ou agricoles, produits chimiques…

Sur le site, la production des buses en acier est installée dans un atelier de 3 000 m2 environ, découpé en deux zones. La première est dédiée au roulage, la seconde au soudage. Les anciens hangars ont été totalement réaménagés pour simplifier les flux et sécuriser l’activité. La matière première se présente sous la forme de bobines de différents diamètres et dont le poids peut atteindre 9 tonnes. Elles sont prélevées et mises en place sur une machine de formage à l’aide d’un pont roulant. C’est ici que vont être réalisées les ondulations qui confèrent au tuyau sa résistance.

Un opérateur commande la machine pour cintrer la tôle au diamètre souhaité, puis la pièce est formée en continu. Quand la longueur désirée est atteinte, la découpe automatique est actionnée, avec une scie intégrée à la machine. En sortie de formage, à l’extérieur de l’atelier, le tuyau est basculé sur une table de réception. Il est récupéré avec une grue à tour, un mastodonte qui domine le parc et permet de gérer le stock ou de déposer les éléments sur chariot pour les rentrer en production. « L’entreprise a investi dans la grue à tour en 2014, pour éviter les manutentions qui étaient réalisées avec un chariot à fourche. C’est un énorme gain en temps et en sécurité des opérations », souligne Clément Gorge, responsable des achats.

Chasse aux fumées dans l’atelier

La grue a 70 mètres de portée, 19 mètres sous crochet. La capacité de levage est de 12 tonnes au pied et 4,5 tonnes au niveau de la flèche. « On optimise ainsi toute la surface du terrain », témoigne Fabrice Debas, le grutier. Au sol, un opérateur se charge d’élinguer la pièce en sécurité. Lorsque les manœuvres étaient réalisées avec le chariot, il y avait toujours un risque de voir rouler ou s’échapper un élément. Il fallait prévoir les espaces nécessaires aux déplacements avec les pièces et aménager le parc en fonction. Sans parler du stress associé, notamment pour la personne chargée de guider les manœuvres. « En quelques minutes à peine, il est désormais possible de charger les buses, d’acheminer les plus imposantes à l’autre bout du parc et de ranger la cour », reprend le grutier.

Dans l’usine, Tubao s’est lancé un autre défi. Chasser les fumées générées par les opérations de soudage. Pour chaque pièce, en fonction du plan de commande, l’installation d’accessoires (entrées et sorties d’eau, trous d’homme, accessoires de connexion…) nécessite en effet la réalisation de nombreuses soudures. « J’ai rendu visite à l’entreprise en 2014 dans le cadre d’un programme national CMR (cancérogène, mutagène, toxique pour la reproduction) 2014-2017 sur la prévention du risque d’inhalation des fumées de soudage en chaudronnerie », se souvient Jacques Charlotte, contrôleur de sécurité à la Carsat de Normandie.

Le constat que fait alors le contrôleur de sécurité n’est pas bon. « J’ai tout de suite remarqué le manque d’équipement, ajoute-t-il. La seule solution en place consistait à jouer sur les courants d’air, en laissant les portes ouvertes. » Il demande alors l’appui d’Olivier Barbé, ingénieur-conseil, responsable du laboratoire de chimie. « Il y avait de la part de la direction une réelle conscience du problème et une volonté de faire évoluer la situation des soudeurs, explique ce dernier. Étant donné l’envergure des produits, les contraintes rencontrées dans l’atelier sont nombreuses. Nous avons étudié le problème ensemble et avons conseillé l’entreprise sur des solutions de ventilation adaptées à l’activité. Elle s’est très vite emparée du sujet. » Les premiers essais de torches aspirantes sont alors réalisés. Puis plusieurs visites sont programmées avec la Carsat.

« On passe sans arrêt d’un poste à l’autre, du coup les fumées ne sont pas localisées. Le problème concerne tout l’atelier et il fallait envisager une solution globale », témoigne Mélanie Barré, soudeuse. Les buses en acier sont dirigées sur la zone de travail à l’aide d’un pont roulant. Elles sont ensuite déposées sur des galets roulants intégrés au sol afin qu’on puisse facilement modifier leur orientation en fonction de la soudure à réaliser. « La solution que nous avons mise en place, une aspiration centralisée, permet d’aspirer les fumées de soudure et les fumées résiduelles émises, explique Clément Gorge. Chaque opérateur peut venir brancher sa torche aspirante pour capter les fumées à la source. Aucun flexible ne traîne dans l’atelier. Nous avons par ailleurs mis en place une aspiration générale avec neuf tourelles d’extraction installées en toiture. »

Et si les soudeurs en ont bien perçu les bénéfices, ils ne sont pas les seuls. « Dans l’atelier, nous étions un peu comme des fumeurs passifs. Dans la journée, je circule énormément d’un point à l’autre. Il n’y avait pas besoin d’être soudeur pour subir la fumée », affirme Jacky Ferment, le responsable logistique. « Six enrouleurs installés un peu partout donnent aux opérateurs la possibilité de se raccorder en simultané au système d’aspiration centralisé. Nous avons quinze mètres de flexibles sur chaque enrouleur pour couvrir la zone. À l’usage, les opérateurs ont contribué à redéfinir les besoins et des points de raccordement supplémentaires vont être ajoutés », précise Gaylor Guilbert, responsable de production.

Des systèmes d’aspiration mobiles

Les fumées résiduelles, qui montent au plafond, sont captées au niveau des tourelles d’extraction. Chacune permet d’aspirer 12 000 m3/h, soit au total 108 000 m3/h. Le renouvellement de l’air global est assuré par l’ouverture des portes. En parallèle, le choix du type de torche n’a pas été négligé. Plusieurs phases d’essais conduites avec les soudeurs leur ont donné l’opportunité de s’exprimer sur l’efficacité et les contraintes spécifiques des différents équipements. Ce travail a été réalisé en lien étroit avec les fournisseurs d’équipements.

Tous les soudeurs sont par ailleurs équipés de masques à ventilation assistée. « Aujourd’hui, nous testons des systèmes d’aspiration mobiles que le soudeur vient positionner à l’aide d’un aimant pour capter les fumées émises dans les cuves. C’est un troisième niveau de captage, indique Gaylor Guilbert. Cette démarche d’amélioration continue est menée avec le souci constant de doter l’opérateur d’un dispositif de prévention adapté à sa tâche. Si un équipement ne lui convient pas, on sait qu’il va nous le dire immédiatement. » Rien n’est donc jamais totalement figé, qu’il s’agisse d’ailleurs des questions d’aspiration des fumées ou même de l’accessibilité des postes de travail.

L’entreprise s’interroge aussi sur les risques de chute de hauteur et les risques mécaniques. « Un travail d’observation des postes a été lancé pour répertorier tous les points difficiles, souligne Jacques Charlotte. Il y en a par exemple au niveau de la machine de formage, avec des risques de coincement des doigts qui doivent être éliminés. Ou encore pour permettre aux soudeurs de se positionner à leur poste. Tubao ne faisant pas de série, la tâche est donc particulièrement complexe. »

Des plates-formes individuelles roulantes légères (Pirl) sont depuis longtemps mises à disposition. Toutefois, leur positionnement entre les buses en acier est compliqué. De fait, elles sont peu utilisées par les opérateurs. « Pour accéder à certaines parties de la buse, il faut à la fois s’élever et se déporter. La question de l’encombrement est une vraie préoccupation », confirme Mélanie Barré. Faute de solution évidente, l’entreprise s’appuie une nouvelle fois sur le retour d’expérience. Il faudra prévoir de nouveaux essais, prolonger la discussion. Tubao reste en tout cas déterminée à n’enterrer aucun sujet.

HISTORIQUE

● 1965. La société Auzou Citernes, implantée à Bosc-le-Hard, réalise les premières citernes reconditionnées pour le stockage de l’engrais liquide.
● 1986. Elle lance une activité de négoce de cuves et citernes neuves pour le stockage d’eau, d’hydrocarbures.
● 1995. Extension du site historique, avec aménagement d’une aire de stockage de 40 000 m2.
● 2001. Lancement d’une gamme de cuves de récupération des eaux de pluie.
● 2008. Création de la marque Tubao et réflexion sur un concept de buses métalliques, importé d’Amérique. Les premières fabrications seront lancées l’année suivante.
● 2010. Construction d’une nouvelle usine sur le site de Saint-Saëns : 3 000 m2 d’ateliers neufs et 30 000 m2 de stockage.
● 2014. Achat d’une grue à tour pour faciliter et sécuriser le chargement et la manutention des produits.
● 2016. Lancement d’une gamme de buses en polyéthylène, dont les caractéristiques physico-chimiques rendent possibles de nouvelles utilisations.

Grégory Brasseur

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