Sur son site de Joué-lès-Tours, en Indre-et-Loire, Hutchinson fabrique des systèmes de transmission tels que des courroies en caoutchouc, des poulies ou des tendeurs, ainsi que des raccords en silicone pour le transfert de fluides. Le site est engagé depuis quatre ans dans une démarche de prévention des troubles musculosquelettiques (TMS).

Le déclic a eu lieu en 2014, avec le programme TMS Pros et le courrier de la Carsat Centre-Val-de-Loire nous rappelant les enjeux humains et financiers de la prévention des troubles musculosquelettiques (TMS), se souvient Françoise Barrière, infirmière sur le site de Joué-lès-Tours de l’entreprise Hutchinson, en Indre-et-Loire. Cela a marqué un tournant dans notre approche des TMS : avant, elle était davantage technique. Aujourd’hui, elle est centrée sur l’humain. » Depuis, Françoise Barrière pilote la démarche de prévention de ces risques. « Ce projet a donné une visibilité sur les actions à mettre en place », reconnaît Gilles Levery, médecin du service de santé au travail interentreprise APST 37, qui suit les salariés du site.

Quatre ans plus tard, l’ensemble de l’entreprise est mobilisé autour de ce projet. « L’engagement et la participation des équipes ont été remarquables », souligne Pierre Lefèbvre, directeur du site. « Auparavant, l’entreprise se contentait d’actions curatives en fonction des problèmes ponctuels détectés dans les ateliers. Elle est aujourd’hui devenue autonome dans une démarche de prévention pérenne et globale des TMS », se réjouit Sandrine Auffinger, ingénieur-conseil à la Carsat Centre-Val-de-Loire. « Cela a représenté un réel défi pour l’entreprise », reconnaît Nicolas Barthe, DRH du site.

Hutchinson compte 30 sites en France. À Joué-lès-Tours, 600 salariés fabriquent deux types de produits. Les premiers sont des systèmes de transmission, principalement des courroies en caoutchouc, mais aussi des poulies et des tendeurs, destinés à l’automobile et à l’électroménager. « Au total, nous avons plus de 15 000 références de produits », souligne Pascal Lavy, responsable de cette unité opérationnelle. Au début du process, les lignes sont très automatisées, les opérateurs intervenant essentiellement pour effectuer des réglages. Des machines transforment le caoutchouc en feuilles qui sont ensuite assemblées manuellement sur des cylindres pour confectionner des tubes. Ces tubes seront déposés par les salariés sur des moules à chaud, avant d’être découpés. À ce stade-là, c’est la manipulation d’outils parfois lourds et la répétitivité des gestes qui peuvent être à l’origine de TMS.

Une démarche d’amélioration participative

D’autres produits, comme des raccords en silicone permettant le transfert de fluides, dans l’automobile et les transports routier et ferroviaire, sont fabriqués dans une autre unité. Le silicone solide est aplati entre deux cylindres et la galette ainsi obtenue est mise en rouleau. Ces premières étapes sont automatisées. Les opérateurs transportent ensuite les rouleaux de galette grâce à des aides à la manutention, puis engagent la galette sur une tringle de 20 mètres de long afin de l’étaler sur toute sa longueur. L’étalement présentait des risques de TMS au poignet : il a été récemment automatisé. Les tubes ainsi formés sont découpés, puis transportés dans des bacs. Ils sont ensuite moulés pour atteindre leur forme finale, droits, coudés ou ondulés. Il s’agit d’une étape très sollicitante qui présente des risques de TMS.

Dans le cadre du programme TMS Pros, le cap de la démarche de prévention a été fixé par un groupe projet formé en 2015. Constitué de l’infirmière, du médecin du travail, du DRH, des responsables industriels et de la maintenance, des salariés de la fabrication, du département HSE et du CHSCT, il se réunit tous les trimestres. Un point sur l’avancée des projets est systématiquement intégré à l’ordre du jour des réunions de CHSCT. Les techniciens méthodes, qui ont suivi une formation en ergonomie en 2014, ont également participé aux travaux pour la mise en place de la démarche.

Pour commencer, à l’époque, Françoise Barrière a passé l’intégralité des postes de production au crible à l’aide de l’outil proposé par TMS Pros dans le but d’identifier ceux qui présentent des risques de TMS. 105 postes ont été ainsi analysés avec l’aide de deux stagiaires en ergonomie. « Les techniciens méthodes et les opérateurs des postes concernés également ont participé à ce diagnostic. Beaucoup avaient déjà des idées d’améliorations », se souvient l’infirmière. Une note a été attribuée à chaque poste avec un double objectif : déterminer les plus exposés au risque de TMS, d’une part, et mesurer, d’autre part, l’efficacité des changements apportés et les suivre dans le temps.

Des solutions simples émergent bientôt. Par exemple, des mises à hauteur de postes de travail. « Il était important d’engager rapidement la réflexion sur l’amélioration de l’ensemble des postes de travail, afin de conserver la dynamique créée par le diagnostic, au cours duquel beaucoup d’opérateurs avaient été sollicités », précise Françoise Barrière.

Pour l’aider dans ce projet de grande ampleur, l’infirmière bénéficie depuis un an et demi du soutien de Rémi Vallée, un ergonome recruté spécifiquement pour accompagner la démarche. Plusieurs chantiers concernant l’ergonomie ont lieu en même temps, sur des postes différents : « Nous en avons finalisé 19, et 25 sont actuellement en cours, détaille Rémi Vallée. Tous suivent la même méthode d’amélioration continue issue du Lean Management, baptisée “Kaïzen”. Une démarche avant tout participative : les idées viennent des opérateurs, je n’interviens que pour les guider dans la méthode. » Muni d’un paper board, l’ergonome rejoint les opérateurs à leur poste pour chaque chantier d’amélioration. « Un projet nécessite plusieurs heures de travail et peut-être réalisé en plusieurs temps », poursuit Rémi Vallée

Un chantier est par exemple en cours au poste de confection de courroies. En même temps qu’ils actionnent la manivelle pour dérouler le fourreau de gomme, les opérateurs doivent se baisser pour en mesurer la longueur. « L’équipe commence par se fixer un objectif, en choisissant une variable à améliorer », explique Rémi Vallée. Dans ce cas, il s’agit de supprimer les flexions du tronc. Les salariés analysent ensuite ensemble la situation actuelle, en détaillant les différentes étapes nécessaires pour accomplir la tâche et en comptant le nombre de flexions effectuées.

Puis ils proposent des idées pour améliorer cette variable. Leur faisabilité est testée en petits groupes. Celles qui semblent prometteuses peuvent être combinées pour élaborer un prototype qui sera évalué par les opérateurs concernés. « Ils déterminent dans quelle mesure la situation de départ a été améliorée, et s’assurent que de nouveaux risques ne sont pas apparus. » L’infirmière, l’ergonome et le responsable de l’unité de production font le tour des chantiers en cours et valident les propositions.

Plus loin, sur le poste où sont récupérés les rouleaux issus des machines à retourner la gomme – une opération qui consiste à étirer les fibres pour augmenter la résistance du caoutchouc –, il a fallu adapter le poste pour favoriser le retour à l’emploi d’un opérateur souffrant de TMS aux épaules… Le médecin du travail avait préconisé un port de charge maximal de 5 kg alors que les rouleaux en pèsent une dizaine. « Nous avons fait fabriquer des chariots à hauteur du poste afin de supprimer le port des rouleaux », explique Bruno Boubet, opérateur sur ce poste. Une amélioration qui  profite à l’ensemble des salariés de cet atelier et contribue ainsi à prévenir l’apparition des TMS.

Une maquette en carton

Aujourd’hui, une réflexion sur la prévention est initiée dès la conception d’un nouvel îlot de travail. « On pense à l’opérateur avant la conception du poste », se réjouit Francis Barbé, agent d’ordonnancement et secrétaire du CHSCT. C’est par exemple le cas d’un îlot en fonctionnement depuis peu, où sont fabriquées des poulies d’alternateurs pour moteurs automobiles. Deux postes sont dédiés au chargement des pièces, qu’un robot assemble ensuite. Les produits sont récupérés par un opérateur au poste de déchargement, qui effectue également un contrôle qualité.

Avant la création de l’îlot, les futurs opérateurs, le chef d’atelier et le responsable méthode ont planché pendant trois jours sur une maquette en carton aux dimensions réelles. Des salariés de différentes morphologies ont essayé plusieurs configurations de postes. Les meilleures ont ensuite été testées en conditions réelles par les douze salariés qui y travaillent aujourd’hui, afin de choisir la plus ergonomique.

Au-delà des projets liés à un poste de travail, des réflexions d’amélioration plus générales ont été entreprises. « Nous avons par exemple diminué la taille des bacs contenant les tubes découpés et donc leur poids, explique David Perdriat, responsable de l’unité de fabrication des pièces en silicone. Nous avons aussi mené une étude pour réduire le poids des galettes qui sont produites en début de processus, certaines pesant plus de 35 kg. Nous sommes en train de les alléger et, dans certains cas, nous diminuons le poids de 45 %. Mais cela demande des modifications de certains procédés et prend donc du temps. »

« Le programme TMS Pros a permis d’intégrer l’ergonomie à la culture sécurité de l’entreprise », se réjouit le DRH. Et ce en communiquant régulièrement tout au long de la démarche : articles dans le journal interne, mails d’information et surtout affichage des photos montrant les postes avant et après modifications ainsi que l’équipe qui a travaillé sur ces changements. « C’est parce que la prévention fait partie du projet d’entreprise que l’établissement a été récompensé en 2017 par les trophées de la prévention des risques professionnels, décernés par la Carsat Centre-Val-de-Loire », précise Sandrine Auffinger. Les bénéfices de la démarche semblent aller au-delà des TMS. « Elle a amélioré la communication, les opérateurs font aujourd’hui directement remonter leurs problématiques quotidiennes et se sentent davantage écoutés », témoigne Francis Barbé.

Katia Delaval

Haut de page