LONGVIC. Près de Dijon, Suntec fabrique des pompes à combustibles pour chaudière. Confrontée il y a peu à des difficultés financières et à un grave accident du travail, l’entreprise a su tirer profit de ces épreuves et s’engager dans une démarche pérenne de prévention des risques professionnels.

« À QUELQUE chose malheur est bon. » Un adage que ne démentirait pas l’entreprise Suntec, installée à Longvic, aux portes de Dijon. Cette manufacture de 135 salariés, qui produit des pompes à combustibles pour chaudières, a été placée en redressement judiciaire en octobre 2016. Elle a dû batailler pour se sortir de ce mauvais pas. L’arrivée d’un nouvel investisseur et un changement de direction lui ont permis de sortir de cette procédure en novembre 2017.

« Nous avons connu des moments difficiles ces dernières années, convient Laurent Chevalier, le président de la société bourguignonne. Mais nous avons aujourd’hui l’occasion de repartir sur des bases saines et de démarrer une vraie politique en matière de prévention. Un poste de responsable sécurité a notamment été ajouté à notre organigramme. »

Auparavant, les risques professionnels ne faisaient pas partie des priorités de la gouvernance de Suntec. En témoignent les statistiques de sinistralité de l’industriel et en particulier un événement fin 2017 où un salarié s’est fracturé les deux jambes lors d’une collision avec un chariot élévateur. « Je venais de prendre mes fonctions, se remémore Michaël Bellec, le responsable sécurité. Quel choc ! Mais ce cruel coup de projecteur sur les manquements de nos flux de circulation nous a poussés à agir sur la question rapidement. »

Des marquages au sol différencient aujourd’hui clairement les voies dédiées aux piétons de celles réservées aux engins. Ils consistent en un code couleur, gris pour les salariés à pied et rouge pour ceux aux commandes d’un véhicule, complété par des pictogrammes. Un dispositif horizontal renforcé par une signalétique verticale composée de panneaux disposés aux endroits stratégiques. « Il nous a fallu composer avec la configuration de nos locaux qui résulte de l’histoire de l’entreprise, précise Thierry Etchebarne, le directeur production et qualité. Nous avons dû adapter notre plan de circulation à la présence de vestiges d’anciennes activités, comme des machines de production équipées de fosses. »

Tirer les leçons du passé

Pour rationaliser encore davantage les flux, des mutations plus profondes devront être réalisées.
Des études sont en cours pour réorganiser l’usine. « Par exemple, aujourd’hui, la zone de réception de nos composants se situe au bout de nos lignes de production, indique Amélie de Amorim, la directrice des ressources humaines. Nous prévoyons d’intervertir son emplacement avec celui de l’activité d’expédition, ce qui sera plus logique et diminuera les déplacements. »

« Partant de zéro, ou presque, en matière de prévention, Suntec s’est saisi de la question à bras-le-corps en agissant rapidement sur différents points urgents, souligne Maryline Vannier, contrôleuse à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté. Ainsi, certaines solutions adoptées sont temporaires. Des réponses plus complètes, nécessitant plus de temps et d’argent, devront être mises en place. »

Autre enseignement tiré de la collision engin-piéton de 2017, l’importance de garder les stocks en ordre pour ne rien entreposer sur les voies de circulation. C’est une palette laissée dans le passage qui a amené le conducteur à faire un écart qui l’a mis sur la route du piéton. Pour éviter qu’une telle situation ne se reproduise, des étagères ont été ajoutées sur les racks de stockage, augmentant leur capacité. Et aujourd’hui, les allées sont dégagées. De plus, les chariots sont bridés à 7 km/h. Ils ont été équipés de blue spots pour les déplacements, en plus du signal sonore.

Enfin, le bruit émis par les engins a été réglé pour être parfaitement audible sans pour autant atteindre un niveau désagréable pour les salariés. « L’impact psychologique de l’accident a également été pris en compte, signale Laurent Chevalier. Nous avons fait appel à une psychologue du travail pour soutenir nos salariés et leur permettre de retrouver leur sérénité. » Depuis, l’entreprise collabore régulièrement avec elle dans un souci de prévention des RPS.

La faible visibilité dans l’usine a également été identifiée comme génératrice de risques. Petit à petit, toutes les lampes sont changées au profit de LED qui offrent un meilleur confort de travail et changent du tout au tout l’atmosphère lumineuse du lieu. « Le premier jour après l’installation, lors d’un inventaire, les réactions des équipes ont été sans équivoque, raconte, tout sourire, Michaël Bellec. Je me souviens d’un collègue s’écriant : “Mais on voit les postes de travail !” » En outre, la durée de vie supérieure des LED réduit les interventions en hauteur et donc les risques afférents.

Au-delà des questions de flux et de visibilité, la fabrication de pompes à carburant nécessite l’usinage de pièces de métal. Il s’agit d’une activité qui implique l’emploi de produits qui exposent les salariés à des risques chimiques et qui a poussé Suntec à se lancer dans une politique de substitution. Les produits utilisés pour le lavage des pièces sortant des machines à usiner sont aujourd’hui sans solvant et la majorité des huiles de coupe ont été remplacées par des liquides aqueux ne contenant que 5 % de produit actif.

Une vision à long terme

Le développement du captage à la source est également au programme, même si l’entreprise n’en est qu’au début de la démarche. « Certaines machines ont été fermées et équipées de filtres. Une solution qui ne peut être que transitoire, affirme Maryline Vannier. D’autres dispositifs émetteurs d’huile ont été reliés au système de ventilation existant mais ce n’est qu’une première étape. Il faut aller plus loin et mettre en place un circuit d’extraction dimensionné pour l’installation et qui rejette les polluants à l’extérieur. »

Même s’il reste une marge de progression, pour Olivier Paepe, un opérateur sur la chaîne d’usinage des corps des pompes, le gain est toutefois appréciable. « Il y avait un brouillard d’huile permanent dans mon atelier et l’on trouvait des copeaux de métal un peu partout. Depuis que l’aspiration fonctionne, c’est quand même autre chose. Je sens mes poumons moins encombrés en fin de journée. »

Autre sujet de préoccupation de cet atelier : le bruit. Et ce en dépit de l’encoffrage du système d’alimentation à bascule de la chaîne, particulièrement sonore. « Malgré notre volonté d’agir, nous nous heurtons à des limites, note Thierry Etchebarne. Le travail des deux opérateurs qui pilotent cette ligne est physique et pénible. À mon sens, la solution est d’aller vers une automatisation plus poussée. Il nous faudra travailler en ce sens. » Une vision à long terme qui n’empêche pas d’agir dès à présent pour les conditions de travail des salariés.

Pour récupérer des supports métalliques, l’opérateur qui passe les pièces de la partie usinage de la chaîne à celle dédiée au lavage doit prendre des positions contraignantes. Un chariot à niveau constant doit venir prochainement le soulager. Plus loin, au poste d’assemblage des pompes, une visseuse fixée à un dispositif de compensation de poids a été installée. « Cela soulage bien les bras, confirme un opérateur. Et, en plus, cela préserve mon poignet des chocs qui se produisent en fin de vissage, lorsque le boulon se bloque. »

Pour des raisons de sécurité, chacune des pompes à combustibles produites est soumise à des tests de résistance et d’étanchéité. Si le banc d’essai manuel, qui implique notamment d’actionner une manivelle de manière répétitive, est pour le moment conservé, c’est que toutes les références ne s’adaptent pas au banc d’essai automatique qui limite les risques de TMS. Là encore, la réflexion se poursuit pour remédier à ce problème et pour améliorer l’ergonomie de ces postes où les manutentions sont nombreuses.

Sur leur ligne de montage, les petites pompes destinées aux particuliers sont aussi testées. Auparavant, cette étape était réalisée sur deux machines différentes, l’une pour les modèles à une électrovanne et l’autre pour ceux qui en comprennent deux. Cela impliquait de déplacer des paniers pesant une trentaine de kilos puisque les deux testeuses ne pouvaient pas tenir toutes les deux en bout de chaîne. Elles ont donc été remplacées par un modèle qui gère les deux types de pompes. Toujours dans l’objectif de limiter les manutentions, les zones tampons de cette ligne ont été agrandies et réorganisées.

Rien ne sert d’acquérir, il faut utiliser

À l’issue de leur parcours, les pompes sont emballées dans des cartons qui sont ensuite palettisés. Depuis six ans, un palan est à disposition mais n’est pas utilisé par les salariés qui le jugent trop lent. Suntec vient donc de faire l’acquisition d’un bras préhenseur plus rapide et d’utilisation simple, guidé à l’aide d’un joystick. Livré fin décembre 2018, le modèle a été choisi après avoir été testé par un opérateur. En effet, obtenir la validation des solutions par les principaux intéressés est primordial pour l’entreprise. Impliquer tout un chacun dans le choix ou la conception des solutions de prévention facilite leur appropriation par les équipes.

Ainsi, avant de décider du déploiement sur divers postes de tables réglables en hauteur permettant de travailler assis ou debout, un modèle test doit être installé dans l’atelier SAV. L’opératrice qui prépare des sachets de pièces détachées pourra donc faire part de ses impressions sur le matériel. « Au départ, les salariés voyaient l’observation et l’analyse de leur travail comme du flicage, se souvient Michaël Bellec. Mais les réflexions menées en commun ainsi que les résultats obtenus les ont convaincus des bonnes intentions du management. »

Une adhésion qui découle également d’une démarche de sensibilisation. « Nous avons édité les dix règles d’or en santé et sécurité sous forme de fiches qui ont été remises à chaque employé lors de leur entretien annuel, explique Amélie de Amorim. La culture de prévention se doit d’être partagée par tous et la volonté de la direction est un préalable indispensable à la mise en place d’une politique digne de ce nom en la matière. De ce point de vue, le changement de gouvernance a donc été une aubaine pour Suntec. Laurent Chevalier a suivi une formation à la prévention des risques et nous soutient totalement dans nos actions. »

Clairement, Suntec a su se réinventer après une période difficile. L’entreprise a entamé sa mue et, même si le chemin est encore long, ses premières actions de prévention, le développement d’une culture de sécurité et l’enthousiasme de ses équipes concernant l’amélioration des conditions de travail lui ont permis d’amorcer une démarche continue au bénéfice de ses équipes.

Damien Larroque

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