Moy Park Beef Orléans. Dans le Loiret, sont confectionnés les steaks hachés qui garnissent les hamburgers des restaurants McDonald’s de France et de Belgique. Ces dernières années, les transformations structurelles et organisationnelles opérées dans l’établissement ont permis de réduire les troubles musculosquelettiques (TMS) et d’améliorer les conditions de travail.

L’image est saisissante. En sortie des machines de formage, juste avant leur passage dans le tunnel de surgélation, deux millions de steaks hachés produits quotidiennement dans l’usine se succèdent à un rythme effréné sur les tapis convoyeurs. Créée en 1987 à Fleury-les-Aubrais, dans le Loiret, l’entreprise Moy Park Beef Orléans est spécialisée dans la transformation de la viande. Ses steaks hachés surgelés, fabriqués avec deux types de viande bovine – l’une maigre (épaule, collier) et l’autre plus grasse (le plat-de-côte) -– alimentent les quelque 1 550 restaurants McDonald’s de France et de Belgique. 900 000 animaux sont nécessaires pour fournir la production annuelle, évaluée à 44 000 tonnes en 2018. L’entreprise s’approvisionne auprès d’abattoirs et d’éleveurs français, irlandais et néer-landais et affiche une traçabilité totale depuis les éleveurs jusqu'aux restaurants.

Arrivé en 2012, Stéphane Védrines, responsable sécurité et services généraux, a accompagné un important projet d’agrandissement et de modernisation industrielle visant à automatiser les lignes et à modifier le process de surgélation. Au programme : séparation des quais d’expédition et de réception, nouveaux tunnels de surgélation de 34 mètres en froid mécanique, automatisation totale des étapes de production et implantation d’un transtockeur d’une capacité de 4 000 palettes, soit 15 jours de stock en usine pour la marque au M majuscule.

« Tout cela nécessitait de changer les cultures, explique-t-il. Si la sécurité est une condition, elle demande  l’adhésion de tous. Nous avons mis en place un réel système de management de la sécurité et travaillé sur la suppression des postes à fortes contraintes, tout en préservant l’emploi et en favorisant la montée en compétences. »

Chaque jour, avant la prise de poste, les règles de sécurité – comme l’interdiction de courir dans l’usine – sont rappelées lors de courtes réunions qui, parfois, donnent lieu à des fiches d’amélioration. L’occasion de parler productivité, en revenant sur les événements de la veille. Le midi, à la cafétéria, un écran diffuse des messages de prévention. Ceux des films Napo (https://www.napofilm.net/fr/napos-films/films), par exemple, qui traitent de façon simple des situations quotidiennes et permettent d’engager le dialogue autour des risques. Depuis cette année, les chefs d’équipe réalisent également des visites flash sécurité : l’observation des postes de travail et les discussions autour des bonnes pratiques se traduisent, là aussi, régulièrement par la rédaction de fiches.

Automatisation et valorisation du métier

Lorsque les camions de matière première se présentent sur le site, un opérateur vérifie la provenance, l’identité des lots, leur poids et leur température. Après ce contrôle qualité, les viandes réfrigérées et congelées sont stockées en attendant leur utilisation en production. L’alimentation du hachoir en viande congelée est une opération particulièrement physique, l’une des rares à n’avoir pas encore été automatisée. Elle nécessite de séparer des blocs de viande de 25 kg empilés sur des palettes de 800 kg. « Hier, j’ai passé 1 500 blocs dans la journée. Suivant les palettes, ils se détachent plus ou moins bien. Il faut parfois forcer », explique Christophe Gastineau, un opérateur. Une étude ergonomique a fait ressortir les besoins et contraintes rencontrés sur le poste.

« La mise en place, d’ici fin 2019, d’un bras automatisé qui viendra pousser chaque rangée de blocs et alimenter la ligne a fait l’objet d’un contrat de prévention. Les palettes seront acheminées vers la zone, et évacuées automatiquement, et la partie hachoir sera isolée sur le plan phonique », remarque Fabrice Lucas, contrôleur de sécurité à la Carsat Centre. À un travail physique se substituera un travail de supervision. En parallèle, des discussions avec les fournisseurs doivent avoir lieu sur l’uniformisation des palettes. Il faut en effet qu’elles puissent toutes être acceptées par l’automate. Dans l’atelier voisin, à la réception de la viande réfrigérée, les efforts se sont portés sur le marquage au sol, l’identification des zones de travail, la manutention des bacs.

Après hachage, un premier dosage des deux types de viandes est réalisé dans d’immenses mélangeurs afin d’atteindre des objectifs stricts de texture et de goût. En parallèle, des analyses sont menées et les données de traçabilité recueillies. Puis le contenu des mélangeurs initiaux est déversé sur un convoyeur et rejoint les mélangeurs finaux. « Les quatre mélangeurs, desquels sort une viande hachée finement en cheveux d’ange, ont une contenance d’une tonne chacun. Auparavant ils étaient vidés manuellement, ce qui impliquait, en 20 minutes, de sortir 7 à 8 chariots pour alimenter la formeuse », explique Elvis Rautureau, relais chef d’équipe. Ce transfert a été automatisé afin de réduire les manutentions et la coactivité. Les opérateurs chargés des contrôles circulent sur des plates-formes équipées de systèmes antidérapants. Ils disposent également de postes informatiques dont l’implantation a intégré les aspects ergonomiques.

Une fois formés, les steaks hachés de différents grammages poursuivent leur course à travers l’un des immenses tunnels de surgélation de 34 mètres. Il y a quelques années, Moy Park a transformé sa technologie de surgélation en passant de la cryogénie avec azote liquide à un froid mécanique (air pulsé à - 50 °C). L’installation a permis de réaliser des économies d’énergie et de réduire l’empreinte carbone de l’entreprise de près de 60 %. En sortie, des steaks sont prélevés et cuits sur le gril dans des conditions identiques à celles des restaurants, dans une cuisine voisine de l’atelier. L’aspect surgelé et cuit, la forme, le goût… : la grille d’analyse ne laisse rien au hasard.

Le bruit au cœur des recherches

En aval de la surgélation, les steaks hachés d’une centaine de grammes quittent le convoyeur et tombent les uns après les autres dans des auges vibrantes. Intervenu à la demande de la Carsat, le Centre de mesures physiques interrégional a relevé des niveaux sonores initiaux au-dessus de la trémie de 110 dB(A) au niveau de l’opérateur. Bien supérieurs à la valeur d’exposition déclenchant l’action de prévention fixée à 85 dB(A) !

Plusieurs préconisations telles que la réduction de la hauteur et de la vitesse de chute et l’installation de matériaux isophoniques au niveau des auges vibrantes ont été suivies, permettant un gain de 20 dB(A). D’autres mesures, concernant l’encoffrement des zones sonores, sont parfois incompatibles avec les contraintes agroalimentaires, qui nécessitent de pouvoir gérer la température de la zone de production tout en la gardant accessible pour le nettoyage. La sensibilisation des opérateurs au risque de surdité et le port permanent des protections individuelles restent donc indispensables.

Depuis 2012, la fin de ligne est également totalement automatisée. « En 1999, 30 % de la population travaillant au conditionnement souffrait d’une maladie professionnelle. La manipulation manuelle de piles de steaks hachés à mettre en carton représentait jusqu’à 13 kg à la minute, se souvient Grégory Blin, le directeur général. Nous avons agi en plusieurs temps. D’abord, nous avons travaillé sur la mise en place de rotations puis, à partir de 2003, sur l’ergonomie des postes en commençant à repenser le conditionnement. Nous avons ensuite amorcé une première phase d’automatisation et proposé le conditionnement “vrac” à notre client. Cette première étape a été extrêmement positive dans la lutte contre les TMS et dans l’amélio-ra-tion des conditions de travail. Mais il subsistait des opérations manu-elles telles que l’approvisionnement du poste en cartons vides. En 2012, l’intégralité des lignes a été modifiée. »

L’ensemble du process est désormais totalement automatisé, du hachage des viandes au stockage des palettes de produits finis en passant par toutes les étapes de conditionnement et ce, sans aucune manutention humaine. Là aussi, la recherche de solutions vis-à-vis des nuisances sonores reste active : des essais de tôle isophonique se font au niveau des peseuses. L’alimentation en cartons a lieu depuis l’étage supérieur. Ceux-ci sont positionnés sur une machine qui les met en forme et les descend sur la ligne. La mise en palette et le filmage sont automatisés, ainsi que les transferts des produits qui sont assurés par des convoyeurs jusqu’aux transtockeurs dans la zone à - 25 ° C où plus personne n’entre.

Des flux simplifiés

Depuis son poste de commande, Laurent Fougeron, responsable logistique, gère pour sa part l’accès des transporteurs aux quais d’expédition : « Je lance la commande dès qu’un camion se présente et que l’on a vérifié la température de sa remorque, décrit-il. Les palettes sont automatiquement prélevées dans le transtockeur et acheminées jusqu’aux quais. Auparavant, une douzaine de camions faisaient tous les jours la navette chez un prestataire de stockage frigorifique. Notre stock interne nous permet désormais de livrer directement la plate-forme de distribution. Nous avons supprimé les mouvements sans valeur. »

La séparation des quais de réception et d’expédition a également drastiquement réduit la coactivité entre chariots ainsi que les risques associés. « Lorsqu’il arrive sur les quais, le cariste contrôle les palettes qui sortent du congélateur et procède à leur chargement », indique le responsable logistique. En moyenne, dix départs vers des plates-formes ont lieu quotidiennement. Par ailleurs, lors de l’aména--gement extérieur des quais, un système de bloque-roues a été prévu pour asservir l’ouverture de la porte au dispositif de calage et empêcher tout départ intempestif du camion tant que la porte du quai n'est pas fermée.

Ces dernières années, l’établissement a traversé une période de forte croissance mais les efforts menés ont permis d'améliorer les conditions de travail et la sécurité des collaborateurs. « Entre 2012 et 2018, le taux de fréquence des accidents du travail a chuté de 25,61 à 4,95 et le taux de gravité de 0,37 à 0,04. Des niveaux bien inférieurs à ceux de la branche », se félicite Stéphane Védrines, tout en insistant sur le fait que « rien n’est jamais acquis ». La réduction du bruit reste notamment une priorité. « Dans cette démarche, portée collectivement, nous avons veillé à montrer à chacun sa valeur ajoutée et donner du sens au travail », conclut Grégory Blin.

Grégory Brasseur

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