Sur l’île de la Réunion, deux marques de produits laitiers sont produites localement. Sorélait, franchisée Danone, est la plus modeste. Mais avec 66 références proposées, les changements de formats et de gammes sont fréquents, engendrant de nombreuses manutentions que Sorélait cherche à réduire.

Sorélait, pour Société réunionnaise laitière, est une franchisée Danone, sur l'île de La Réunion. Installée depuis sa création au Port, sur la côte ouest de l’île, Sorélait fête ses trente ans cette année et emploie 70 personnes. Avec une production de 6 000 tonnes par an de yaourts et desserts lactés, la société occupe environ 30 % de part de marché de l’île. « C’est une société qui propose beaucoup de références, explique Sophie Thomas, contrôleur de sécurité à la CGSS Réunion. Du coup, sur les lignes de production, les changements sont fréquents. Ce qui demande beaucoup de manipulations. Sorélait s’est attelée à cette problématique… »

Différence de taille avec la majeure partie des autres sites de production de yaourts, notamment en France métropolitaine, Sorélait utilise davantage de lait en poudre que de lait frais. « Il y a un cheptel bovin à La Réunion, explique Emmanuelle Lacoin, responsable des ressources humaines du site, mais sa production est insuffisante pour faire face à la demande de lait frais insulaire. Nous réceptionnons trois fois par semaine du lait frais, qui arrive dans des camions-citernes, mais nous devons le compléter avec du lait en poudre. »

Le lait en poudre est livré dans des big bags d’une tonne, tout comme le sucre. Dans le hall de dépôt de matières premières, ingrédients et emballages, il côtoie le caramel, stocké dans des grands cubitainers de 1 200 kg, ou encore l’amidon ou les gélifiants en sacs de 25 kg. « À chaque réception, l’équipe “flux in” recense par informatique ce qui arrive pour garantir sa traçabilité, souligne Roxane Silvestre, responsable QHSE. Ces différents ingrédients pourront ensuite être facilement déplacés avec des chariots électriques. »

La première étape de la fabrication proprement dite est le poudrage. Les big bags, sur palettes, sont déplacés au chariot puis accrochés à un palan. « Nous avons acquis en 2016 ce système, poursuit la responsable QHSE : la poudre contenue dans le big bag tombe dans une vis sans fin qui l’achemine versun silo. » Un système d’aspiration permet de limiter les poussières. Des mesures effectuées par les services de santé au travail ont mis en évidence une nuisance sonore dépassant les 90 dB(A) lorsque la vis fonctionne. Le port du casque ou de bouchons d’oreilles moulés est obligatoire. Même si généralement, les opérateurs, une fois le vidage du big bag enclenché, ne restent pas dans cet atelier.

Un contrat de prévention

Les différents petits ingrédients (de type cacao, chocolat, amidon, etc.) sont ensuite ajoutés : il s’agit du poudrage manuel. Auparavant, ils étaient ajoutés à la main, en montant sur un escalier pour atteindre un énorme bol mixeur. La situation de travail a été revue : « Sorélait a pu bénéficier d’un contrat de prévention pour l’aider à transformer ce poste. Elle a acquis une table élévatrice pour que l’opérateur puisse travailler à hauteur d’homme ; les ingrédients liquides, auparavant transvasés manuellement, sont pompés depuis des fûts », explique Sophie Thomas. Restent encore quelques points à améliorer, notamment pour limiter les ports de seaux. Des chariots basculeurs sont à l’étude.

Le mélange est ensuite hydraté et brassé, pendant un temps qui varie d’une à cinq heures selon les produits, dans l’un des deux tanks d’hydratation. La préparation ainsi obtenue, hydratée, subit ensuite un traitement thermique : une pasteurisation s’il s’agit de yaourts ; une stérilisation s’il s’agit de desserts, de types crèmes dessert, flans, etc. Le tout est complètement automatisé. Pour les interventions de maintenance, qui ont généralement lieu le week-end, lorsque l’usine est arrêtée, plusieurs Pirl (plates-formes individuelles roulantes légères) ont été acquises, pour limiter les chutes de hauteur. De plus, des réflexions sont en cours pour déplacer certains éléments du process afin de les rendre plus accessibles.

Une fois le yaourt pasteurisé, des ferments lactiques sont injectés. Les yaourts brassés fermenteront en cuves, les autres, dits fermes, seront conditionnés liquides en pots. Ceux-ci sont formés à partir de bobines de polystyrène, puis le décor est ajouté. Il participe à la solidité du pot. Avec 66 références, les changements d’étiquettes sont fréquents : ils ont lieu plusieurs fois par jour. « Il n’y a pas très longtemps, il y a eu un accident grave sur ce poste, un écrasement par le mandrin de phalanges de deux doigts d’un opérateur, souligne Sophie Thomas. L’entreprise a réagi en modifiant les élingues métalliques servant au transport
des bobines. »

Les mandrins, déplacés manuellement et insérés dans les bobines pèsent, environ 25 kg pièce. Sorélait s’est rapprochée de son fournisseur pour lui demander s’il n’y avait pas une solution moins pesante et le fournisseur a proposé des mandrins moitié moins lourds que les actuels, car creux et réalisés dans une matière plus légère. Certains nouveaux modèles seraient gonflables à l’air comprimé, ce qui éviterait à l’opérateur de les enfoncer ou de les sortir à l’aide d’une masse. Ils sont attendus sur l’île de La Réunion.

Des « bags in box » bientôt en test

Quant aux préparations à base de fruits, elles sont conditionnées en seaux de 25 kg. Actuellement, les transvasements se font manuellement, au rythme d’un seau toutes les 5 à 10 minutes. « C’est un poste de travail très physique, avec des personnes en restriction, remarque Roxane Silvestre. On va tester des “bags in box”, à savoir un conditionnement sous forme de poches dans des cartons. Ils seront déposés sur une table et on les branchera sur une pompe… » Ce changement, qui peut paraître anodin, s’avère complexe car cela implique que le fournisseur modifie son conditionnement. « Et nous ne sommes qu’une goutte d’eau pour ce fournisseur », précise Roxane Silvestre. Par ailleurs, étant donné que ce bag in box devra être ouvert et refermé car son contenu ne pourra être utilisé en une seule fois, il est également impératif pour Sorélait de trouver un système de stérilisation, afin de garantir la sécurité alimentaire du produit.

L’entreprise et le fournisseur sont prêts à faire des essais, avec l’aide de la CGSS. « D’autres usines Danone dans le monde ont réussi, insiste la responsable QHSE. Notamment au Kazakhstan. Mais les fournisseurs ne sont pas les mêmes. » Si l’essai est concluant, à la fois pour les opérateurs et pour le produit, il sera généralisé. D’autant qu’il permettrait également de limiter les risques de trébuchements, le transvasement se faisant aujourd’hui sur un caillebotis surélevé.

Au conditionnement, des avancées ont vu le jour. Du côté des Danao par exemple, une fardeleuse a été acquise en février dernier. Elle permet d’assembler en packs de six les briques de produit, une opération réalisée auparavant manuellement. Un gain appréciable, de l’avis de l’opérateur de cette ligne. À proximité, 48 000 pots de yaourt défilent par heure sur la machine de conditionnement. Trois formes de yaourts sont susceptibles d’être remplies sur cette ligne : les 125 g, les 110 g et les 60 g. À chaque changement de format, il faut aussi changer la « poutre » qui supporte plusieurs outillages spécifiques. Depuis peu, ces poutres de 20 kg sont dotées de poignées et stockées sur un support mobile réalisé sur mesure qui permet d'en limiter le port.

Une fois totalement conditionnés (en pots + cartons), les yaourts – fermes – sont stockés sur des rolls et iront dans une étuve pour permettre le bon développement des ferments lactiques. Ils seront ensuite mis dans une cellule de refroidis-sement rapide, quelques heures, entre 0 et 4 °C. Avant d’être mis en quarantaine afin d’attendre les résultats des prélèvements du laboratoire réalisés tout au long de la chaîne de fabrication.

« Sur l’île, on a l’habitude de livrer en rolls, constate Sophie Thomas. Ça n’est pas forcément une bonne idée, mais c’est très compliqué de faire changer les habitudes… » Une fois remplis, les rolls pèsent en effet près de 250 kg chacun. Difficile de les faire rouler si les sols sont dégradés. « Même s’ils nous appartiennent – nous avons un parc de 3 000 rolls –, explique Emmanuelle Lacoin, quand nous livrons, nous les laissons dans les GMS (grandes et moyennes surfaces) et en récupérons d’autres que nous avions laissés précédemment et qui ont parfois eu le temps d’être abîmés. Je pense notamment aux roulettes autour desquelles des morceaux de plastique sont trop souvent enroulés, réduisant leur maniabilité et leur roulement. » L’entreprise a donc décidé de faire remettre en état l’ensemble des rolls dont les roulettes étaient dégradées afin de réduire la pénibilité.

« À la supply chain, nous avons eu des accidents en 2017 et 2018, souvent liés à la problématique du tirer-pousser des rolls, souligne Jean-François Félicité, logisticien, tout nouveau membre du CSE (et ancien secrétaire du CHSCT). En plus de la réparation des roulettes et de l’entretien des sols, nous avons travaillé avec un ostéopathe en janvier dernier. Nous avons suivi avec lui une formation de 3 x 1 h 30, sur les aspects théoriques (le squelette, les muscles, etc.), les échauffements et les gestes quotidiens liés aux manipulations de rolls. » Depuis, chaque jour, les équipes des expéditions – sans oublier les intérimaires – s’échauffent lors de leur prise de poste, à 7 h ou à 11 h, à 4 °C. D'une durée de 5 à 10 minutes, animées par un membre de l’équipe, ces séances sont appréciées.

L’usine fonctionne en 3 x 8, du dimanche soir au vendredi, le samedi étant généralement réservé à la maintenance. Le changement d’horaires s’effectue chaque semaine. Depuis quelque temps, la responsable supply chain mène une réflexion avec son équipe et la direction sur le poste des expéditions, pour le rendre plus performant, tout en cherchant à satisfaire au maximum les salariés, en leur octroyant notamment un jour de congé fixe dans la semaine. Les premières conclusions ne seront tirées qu’une fois au moins un cycle complet de rotation réalisé, soit cinq semaines, pour recueillir les avis de chacun.

« On a pas mal de sujets sur lesquels nous travaillons. Mais ce sont les coûts qui nous limitent parfois dans les avancées en matière de risques professionnels, conclut Jean-François Félicité. Je dois cependant souligner qu’il y a une belle entente entre les élus, la direction et les ressources humaines… ce qui rend les discussions agréables et constructives. »

REPÈRES

  • Création en 1989.
  • Filiale à 100 % de GBH, un groupe antillais.
  • Fabrication de yaourts et desserts lactés Danone, distribution de la marque Andros.
  • 70 salariés.
  • CA de 18 millions d’euros.

Delphine Vaudoux

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