À Autechaux, dans le Doubs, les 6 500 m 2 de la Mécanique baumoise de précision (MBP) sont bien remplis. 56 machines à commande numérique assurent l’usinage de pièces mécaniques pour des donneurs d’ordres de différents secteurs d’activité. Le service maintenance assure leur bon fonctionnement et se charge aussi d’améliorer, quand c’est possible, cet outil de travail.

Bernard Cour dirige la Mécanique baumoise de précision (MBP), une PME qu’il a créée en 1991, à Baume-les-Dames, dans le Doubs. Chez MBP, on tourne, on fraise, on usine toutes sortes de pièces mécaniques. Des petites et des grandes séries, aux formats particulièrement variables : de quelques grammes à plusieurs centaines de kilos. Pour Bernard Cour, il n’est pas question d’opposer des raisons financières à la prévention des risques professionnels. Il s’agit d’un enjeu essentiel. En permanence, des réflexions sont menées sur ce sujet, débouchant souvent sur des réalisations en interne. Pour gagner du temps et réduire les coûts.

« Je suis un véritable autodidacte, lance le P-DG. J’ai quitté l’école à 17 ans et j’ai travaillé pendant 14 années dans une entreprise toute proche, spécialisée dans l’usinage de composants mécaniques pour l’automobile. » Quand, dans les années 1980, les premières machines à commande numérique font leur apparition, il saisit immédiatement leur intérêt pour réaliser des petites séries… et crée son entreprise en 1991. Cinq ans plus tard, il déménage, avec une quinzaine de salariés sur un site d’1,4 ha à Autechaux, dans le Doubs. Le site actuel de MBP compte désormais 150 salariés et 6 500 m 2 de bâtiments. Plus de 700 000 pièces sont livrées chaque année, correspondant à 2 500 références. Les clients sont des grands noms du matériel agricole, du secteur ferroviaire, des travaux publics et de la défense.

Au sol, partout, la signalétique est bien visible pour séparer les flux piétons des véhicules. De même que des barrières métalliques jaunes. Les camions d’approvisionnement de matières premières arrivent en marche avant et doivent s’arrêter, sur le site, aux feux rouges, pour que le chauffeur s’identifie et obtienne l’autorisation d’aller plus loin. « Nous sommes un peu contraints par le site, explique Bernard Cour. Nous n’avons plus beaucoup de place pour nous agrandir. C’est vrai que ça n’est pas l’idéal de faire circuler les camions à côté du parking des salariés. On a même dû demander à la mairie l’autorisation de se garer à l’extérieur, le long du grillage ! »

Le train-train de la production

Une fois déchargées, les matières premières, livrées sous forme de lopins issus de barre sciées ou brutes    de fonderie, sont parfaitement identifiées et rangées dans un bâtiment récent. « Les racks sont équipés de platelage et sont protégés », souligne Benoît Balland, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne Franche-Comté. La présence d’un éclairage zénithal et la bonne isolation du bâtiment contre la chaleur viennent compléter le tableau. Et ce, alors que seules deux personnes y travaillent : le magasinier et le chauffeur d’un petit train mis en place pour limiter les flux et les croisements.

Ce petit train est le seul engin autorisé à entrer et sortir des bâtiments de production pour apporter les matières premières. Il peut tirer jusqu’à huit « charrettes », des wagonnets à quatre roues directionnelles fabriqués par le service maintenance. Très faciles à orienter, ils peuvent cependant s’avérer lourds. « Il faudrait que l’on fasse une analyse sur le tirer-pousser, commente le contrôleur de sécurité, pour connaître exactement les efforts que les chauffeurs doivent fournir pour les déplacer. »

Toutes les demi-heures, le petit train assure une tournée au cours de laquelle il apporte des matières premières, outillages et emballages et reprend les produits usinés. L’ensemble est géré par un système informatique qui permet aux différentes unités d’envoyer des alertes au chauffeur. De plus, un système tout simple (un embout bleu accroché sur les poignées) permet de repérer les charrettes de pièces usinées qui sont prêtes à être enlevées.

Une organisation en îlots

La production c’est-à-dire l’usinage est découpée en neuf unités de travail (UAP)… le lean management est passé par là. Au sein de chaque unité, les opérateurs sont organisés en îlots, chacun supervisant généralement deux machines. « Je suis intervenue en 2016, à la demande des ressources humaines, pour mettre à jour le document unique », explique Séverine Onillon, consultante pour Industrie Conseil Franche-Comté. En partant de l’organisation existante par unité, elle observe les postes, interroge les salariés et pondère les réponses obtenues avec le superviseur de l’unité. Dix-sept risques sont identifiés sur les neuf unités. En 2017, six risques sont cotés en rouge. En 2019, un seul est toujours en rouge, le risque routier. « Difficile quand on a un commercial sur les routes de le supprimer totalement », regrette Mathieu Cour, ingénieur en méthodes et fabrication.

Parmi les améliorations proposées pour réduire les risques, figurent les « rituels ». Ce sont de courtes réunions quotidiennes, organisées par les superviseurs : soit à 13 h, lors du changement d’équipes ; soit le matin et l’après-midi, pour chacune des équipes. Ce jour-là, à midi, Baptiste Conte, superviseur d’UAP, organise son rituel du matin. « On parle de tout, explique-t-il : de la sécurité, de la production, des risques, de la qualité… » À l’aide d’un écran XXL installé dans chaque unité de travail, il commente la production et les aspects sécuritaires. « Pas d’accident ? OK. Des risques identifiés ? Non ? Alors je prends une règle de sécurité, au hasard… Laurent, tu nous la lis ? » Le débat est lancé.

Puis le superviseur commente les fiches problèmes en cours : un problème de gants, un test de réaménagement… Les remontées sont variées et les solutions proposées sont assorties de délais. « Les gants sont obligatoires, insiste Mathieu Cour. Nous en mettons deux fois par semaine à la disposition des opérateurs, mais ils disparaissent trop vite. Depuis peu, ils ne sont plus à disposition sur chaque unité mais à l’entrée du bâtiment... on teste, pour voir si cela a une incidence. » Car les 1 000 tonnes de copeaux d’aluminium, acier, fonte, inox produites annuellement génèrent l’un des risques principaux identifiés. Pour s’en protéger, les gants et les lunettes de protection sont obligatoires. « On a même dû changer de modèle de lunettes, explique Hervé Girardet, responsable maintenance. En prendre avec un contour en mousse pour éviter que les projections ne passent sous les verres. »

Le site de MBP totalise 56 machines d’usinage. Une quarantaine d’entre elles sont équipées pour aspirer les brouillards d’huile. « Lorsque je suis arrivé sur le secteur, j’ai tout de suite eu affaire à des personnes désireuses de progresser sur la problématique des brouillards d’huile », reconnaît Benoît Balland. Hervé Girardet, qui venait d’arriver à son poste de responsable maintenance, prend conscience du problème dû aux brouillards d’huile : « Les murs étaient noirs », dit-il. Il achète donc les systèmes d’aspiration, selon la capacité de la machine, avec double filtration et rejet vers l’extérieur. Il les fait installer par son service, pour limiter les frais : « Avec autant de machines, ça n’est pas simple d’intervenir sur un parc existant… »

On n’est pas loin du casse-tête car il faut faire passer les tuyaux en évitant les potences, les poteaux... De plus, deux fois par an (en mai et à Noël), les filtres sont changés. Quant aux copeaux souvent souillés par l’huile, ils sont envoyés à l’extérieur du bâtiment à l’aide d’un convoyeur qui récupère l’huile. Pour déplacer les pièces et les apporter à la machine d’usinage, les opérateurs ont à leur disposition des potences ou, mieux, des ponts suspendus monopoutres « KBK ». Ces derniers, plus polyvalents, vont être généralisés sur les machines qui usinent les plus grosses pièces.

Un « cycle » d’usinage dure de quelques minutes jusqu’à plusieurs heures. Toutes les machines d’usinage fonctionnent fermées, pour limiter les risques liés aux pièces en mouvement et aux fluides de coupe. Les plus imposantes sont entourées de barrières afin d’éviter les chutes de pièces ou les chutes de hauteur des opérateurs, le poste de travail étant souvent surélevé pour que l’opérateur travaille à la bonne hauteur.

Sur certaines machines de tournage des petites pièces, l’opérateur doit ouvrir et fermer les portes jusqu’à 40 fois par heure. « Nous avons eu des remontées d’opérateurs se plaignant de douleurs à l’épaule ou de tendinites, explique Hervé Girardet. Nous avons donc acquis des portes automatiques que nous avons montées nous-mêmes sur ces machines et que nous sommes en train de tester. » Là encore, pas question de retarder l’acquisition de certaines machines pour les acheter tout équipées. Le service maintenance se charge d’installer le système automatisé d’ouverture de porte. Celui-ci a également fabriqué des petits postes d’ébavurage à côté de certains îlots d’usinage. « C’est très bien d’isoler l’ébavurage, insiste Bruno Combasson, le contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche Comté qui va dorénavant suivre cette entreprise. Mais il est perfectible, avec l’ajout d’un capot et d’une aspiration. » Une suggestion entendue par Hervé Girardet.

Du fait-maison perfectible

L’atelier d’expédition est peut-être la zone la plus critique, là où il y a le plus de flux, malgré la présence du petit train. Une réflexion est en cours pour l’améliorer. Juste à côté se trouve la zone de préparation des kits et montage de sous-ensembles. Des chariots haute levée et des tables à la fois relevables et inclinables facilitent le travail de chacun. Les pièces, contrôlées, peuvent faire l’objet d’un polissage. Là, le système d’aspiration est en cours d’installation et de test par les équipes de maintenance.

Lorsque les produits sont terminés et prêts à partir, ils sont déplacés par le petit train, vers la zone de chargement-déchargement. Avec un quai fait maison à nouveau. « On ne trouve pas toujours ce que l’on veut dans le commerce… dans ce cas, on le fait ici », précise Hervé Girardet. Un système bloque les roues du camion, et deux vérins hydrauliques double effet permettent de baisser le plateau pour qu’il se positionne correctement à la même hauteur que le camion. Manque peut-être une barrière pour éviter la chute des piétons et un escalier pour faciliter les déplacements entre le quai et l’entrepôt.

La direction n’est jamais à court d’idées pour améliorer l’outil de travail. Parmi ses projets : la récupération de l’énergie produite, l’achat de nouvelles machines et la réfection des vestiaires, du réfectoire et des salles de réunion. « On cherche sans cesse à progresser pour améliorer les conditions de travail et réduire l’absentéisme », souligne Émilie Feuvrier, responsable administration et ventes. Et quand ça n’est pas le dirigeant qui a des idées, c’est l’un de ses trois enfants, qui travaillent également dans l’entreprise. La relève est là. 

Delphine Vaudoux

Haut de page