Sous l’effet de l’explosion du secteur du luxe, l’activité de la maroquinerie se développe en France. À deux pas des étangs de la Brenne, la manufacture
de cuir Samb, revendiquant le statut de Marque de Fabrique, modernise ses ateliers afin d’améliorer ses performances, la qualité de ses produits et les conditions de travail de ses artisans maroquiniers.

Fleuries, à bandes multicolores ou plus classiques, des statues de vaches accueillent le visiteur. Elles sont moins une référence à cette campagne des confins de l’Indre et de la Vienne, qu’un clin d’œil à l’activité du site. « Ces animaux symbolisent le cuir : la noir et blanc est la vache traditionnelle, la blanche évoque la page blanche avant chaque nouvelle collection et les colorées notre créativité », explique Jean-Marc Sylvestre, le directeur de la manufacture de cuir samb. La manufacture intervient sur l’ensemble de la chaîne, de la conception des produits en partenariat avec les clients – des marques de luxe – à leur industrialisation puis leur production, sans oublier la supply chain, qui gère de l’achat des matières premières à la livraison des produits finis.

L’entreprise, qui vient de fêter ses 20 ans, s’est implantée avec un premier atelier en 2001 dans ce territoire à la tradition cuir-maroquinerie-confection bien ancrée. Aujourd’hui, cinq ateliers de 9 400 m 2 sur un terrain de 50 000 m 2 emploient plusieurs centaines de personnes. Cette croissance fait écho à celle du secteur, aiguillonné par le boom du luxe depuis les années 1980 qui s’est également traduit par une augmentation du nombre de salariés en France, passé de 12 000 à 21 000 en 10 ans.

Pour Jean-Marc Sylvestre, arrivé à la direction de la manufacture il y a 5 ans, la montée en puissance de la société s’accompagne d’une volonté de conjuguer artisanat et modernisation, et de créer des conditions de travail concourant à la fois à la performance de la société, à la qualité des produits (essentiellement des sacs) et à la sécurité et la santé des employés. « L’idée est d’articuler des investissements réalisés sur des problématiques très opérationnelles à une réflexion globale et systémique autour des deux piliers de l’artisanat que sont le produit et l’humain : le produit est notre raison d’être ensemble, l’humain est notre énergie et notre manière de travailler ensemble », avance Jean-Marc Sylvestre.

Après l’acquisition du cinquième bâtiment en 2017, un réaménagement des infrastructures a réparti l’activité par métier, facilitant l’adoption de solutions adaptées à chacun d’entre eux. « Cela permet aussi de conserver des équipes à taille humaine. Les plus importantes atteignent 70 personnes, propices à la collaboration et aux échanges de bonnes pratiques », avance Stéphane Eydan, le responsable qualité et industrialisation.

Parmi les mesures prises il y a près de 5 ans, l’acquisition d’un camion à hayon, pour transporter les produits d’un bâtiment à l’autre, a supprimé les efforts de manutention pour charger et décharger le véhicule. Pour réceptionner la matière première, notamment les peaux livrées par les tanneries (cuir de vaches) et mégisseries (cuir d’ovins et de caprins), le magasin cuir a été repensé pour circuler en sécurité. Il va également être doté d’un laboratoire qualité chargé de vérifier la qualité du cuir, élément essentiel dans le processus de fabrication.

Chaque peau fait l’objet d’un examen minutieux à la livraison : une table élévatrice facilite l’opération sans que le peaussier-trieur n’ait à se pencher. La livraison par rouleaux de 5 peaux rendant la manutention très pénible a été abandonnée par les tanneries il y a 10 ou 15 ans au profit de palettes. Mais leur transport du magasin à l’atelier de coupe et de préparation représentait encore une charge importante pour les magasiniers. Pour pallier cette difficulté, de nouveaux chevalets sur roulettes ont été expérimentés avant d’être définitivement adoptés. Ils peuvent même être accrochés par deux, ce qui permet de transférer facilement les plus petites peaux (0,6 m 2) comme les plus grandes (3 m 2).

200 opérations par sac

« Pour chaque problématique, les solutions trouvées doivent être flexibles afin de correspondre à nos diverses contraintes, variables selon les matières et les produits. Sans cela, elles ne sont pas utilisées et ne sont pas non plus amortissables », explique Jean-Marc Sylvestre. Les renforts (qui donnent sa tenue au sac) sont quant à eux toujours livrés par rouleaux : le magasin sera prochainement équipé de chariots de manutention adaptés. Mais d’ores et déjà, un transstockeur permet de faire passer les rouleaux du magasin d’entreposage à l’atelier contigu de coupe et de préparation.

Composé en moyenne de 50 pièces, un sac requiert pas moins de 200 opérations au cours de sa fabrication. Le premier atelier prend en charge la coupe des peaux et la préparation de l’ensemble de ces pièces. À l’origine, les artisans-maroquiniers coupaient les pièces autour d’un patronage à l’aide d’un « indispensable », une sorte de cutter. Puis les emporte-pièces avec presse ont fait leur apparition. Cette machine existe toujours dans l’atelier pour la surcoupe (cette étape permet d’ôter le surplus de matière, d’obtenir des bords nets ainsi qu’une précision dimensionnelle). Mais elle a été remplacée par une table de placement, qui mémorise numériquement la forme des pièces à couper sur chaque peau, et par une table de coupe automatique. « Ce type de machine supprime les risques liés à la manipulation ou à la chute des outils de la presse, mais reste bruyante. Depuis novembre 2019, nous testons sur l’une d’entre elles un système de rideau de verre qui ferme la machine au moment de la coupe et réduit son niveau de bruit », commente Stéphane Eydan.

Dans cet atelier, d’autres tâches ont été mécanisées pour réduire les efforts. C’est le cas du rembordage, qui consiste à replier les bords du cuir sur le morceau de renfort, pour certaines pièces du sac. Auparavant fait à la main avec une alêne, de la teinture (de la tranche des peaux) ou de l’encollage, cette opération est désormais réalisée à l’aide de pistolets, même si certaines pièces sont encore enduites de colle manuellement au pinceau. Ces équipements libérent les mains et permettent de régler le poste de travail selon le type de pièce à traiter et la taille de chaque artisan maroquinier. « La colle néoprène a par ailleurs été remplacée à 99 % par plusieurs colles aqueuses, ce qui ne s’est pas fait tout seul car leur utilisation suppose une nouvelle organisation en raison d’un temps de séchage plus long », indique Lysiane Feron, la responsable de production.

Une fois les pièces préparées, elles sont rangées dans de petites caisses, qui remplacent des contenants plus lourds, elles-mêmes superposées dans des chariots et s’ouvrant comme des tiroirs, dans un souci là encore de faciliter les manutentions. Puis elles sont transportées par camion aux ateliers de montage-piquage au nombre de trois. L’un d’entre eux accueille la « modèlerie », où sont développés les prototypes et les nouvelles créations. Un espace qui bénéficie des mêmes aménagements que l’ensemble des ateliers en termes d’équipements, mais aussi d’éclairage.

Des dalles de LED diffusent partout une lumière homogène et des lampes LED individuelles éclairent plus intensément chaque poste. « La lumière ambiante est de 300 lux, de 1 300 lux sur les postes de travail et jusqu’à 2 500 lux pour ceux munis d’un variateur. Et nous avons équipé les lampes individuelles d’ailettes afin de concentrer la lumière sur le poste de travail et ne pas éblouir les collègues », fait observer, luxmètre en main, Jean-Marc Sylvestre. La « modèlerie » est par ailleurs isolée phoniquement et thermiquement du reste de l’atelier par une paroi en verre. Pour absorber le bruit, l’ensemble des ateliers ont été dotés de faux plafonds, d’isolation périphérique et, pour la plupart, de sols en lino industriel.

De fait, le bruit des machines à coudre n’assourdit pas les ateliers de montage-piquage, où sont assemblées les pièces composant le sac. Ici aussi la mécanisation, qui permet de réduire l’effort sur les bras et les mains, gagne du terrain. Un convoyeur fait circuler les sacs d’un poste à l’autre pour éviter le port des caisses. Des machines de piquage sur bâti électrique exécutent sans effort certains points exigeant des gestes contraignants, avec une meilleure protection de la main, qui ne se trouve plus à proximité de l’aiguille. Sur ces machines, des potences pour soutenir les bras ont été installées. « Mais cet équipement crée certaines contraintes et n’est pas toujours utilisé », reconnaît Luis Dos Santos, contrôleur de sécurité à la Carsat Centre. Maroquinière dans la phase de finition, Alexandra Bremaud bénéficie depuis quelques mois d’une visseuse sur bâti électrique : « C’est génial ! Chaque modèle comporte 8 vis, qui manuellement sont dures à fixer. Là je gagne du temps, sans douleur. »

Désormais mécanisée, la pose d’œillets a aussi été longtemps pénible. « Auparavant, il fallait faire des trous avec une mèche et un maillet, un geste contraignant. Puis installer l’œillet avec une machine à pédales, ce qui allait... à condition de ne pas mettre les doigts dessous », se souvient Fabienne Milliasseau, une maroquinière en finition. De plus, une machine, conçue sur mesure, réalise mécaniquement le retournage des sacs, cousus à l’envers, supprimant des efforts répétés. Autre amélioration : le parc de machines à coudre plates est régulièrement renouvelé au profit de machines pourvues d’une tablette amovible et réglable en hauteur, selon le travail à réaliser. Et lors des opérations de ponçage (pour faciliter le collage des pièces) une table d’aspiration évite l’inhalation de poussières.

Préserver le savoir-faire

Dernières étapes : la mercerie pour la pose des accessoires comme les bandoulières ou les poignées et le conditionnement du produit fini. Entre les deux, des chariots de transport adaptés facilitent les gestes des maroquiniers et le soin apporté au produit. Comme dans le reste de la manufacture, ces ateliers ont été équipés de sièges ergonomiques, de tapis anti-fatigue pour soulager les stations debout quand elles sont indispensables et de tables de travail réglables selon la hauteur du sac à conditionner, pour ne pas avoir à lever les bras. En cas de douleur, des appareils agissant par luminescence sur les zones douloureuses ont été mis à la disposition des salariées. Enfin, pour accompagner ses efforts d’équipements assortis d’investissements à la hauteur des enjeux la manufacture a entrepris de sensibiliser le personnel aux risques de TMS.

« La mécanisation n’est pas si fréquente dans l’artisanat », salue Luis Dos Santos. Sans conteste une avancée, à la fois en termes de performance, de flexibilité, de qualité du produit et de sécurité et santé des maroquiniers. Elle s’avère cependant à double tranchant dans une activité attachée à son excellence et à la nécessité d’une grande maîtrise du savoir-faire, qui peut s’apparenter parfois aux métiers d’art. « Il nous faut être attentifs à ne pas perdre les gestes ancestraux. Nous veillons donc à maintenir un vivier de maroquiniers qui savent les exécuter : à la fois parce que ces gestes sont de temps en temps nécessaires et parce qu’ils sont toute notre valeur ajoutée », assure Jean-Marc Sylvestre. 

Gaëlle Ginibrière

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