À Niévroz, dans la périphérie de Lyon, l’usine Socodes transforme de banals châssis en véhicules spéciaux pour les pompiers, l’armée et l’industrie. L’augmentation de son activité, alliée à son engagement, avec la Carsat Rhône-Alpes, dans le programme TMS Pros, a conduit cette entreprise à faire évoluer son organisation, notamment en limitant le travail en hauteur.

Rutilants dans la lumière oblique mais franche de ce matin de février, ils ont fière allure ces camions de pompiers, alignés tel un bataillon prêt pour la parade. Drapés dans leur caractéristique robe rouge, ils attendent dignement que leurs propriétaires, des services départementaux d'incendie et de secours, viennent les récupérer. Ces belles mécaniques sont issues de la transformation de châssis nus par les équipes de l’usine Socodes. Située à Niévroz, dans l'Ain, cette manufacture appartient au groupe Desautel dont l’histoire prend racine en 1932.

À l’origine, l’entreprise fabrique, installe et entretient des extincteurs. Au fil des ans, par croissance interne ou à la faveur de rachats, l’établissement étend son savoir-faire et diversifie son offre : systèmes de détection et d’extinction d’incendie, dispositifs de désenfumage, blocs d’éclairage de sécurité, colonnes sèches, véhicules et engins spéciaux, formation… Aujourd’hui, ce sont sept entités industrielles qui supportent l’activité commerciale du groupe Desautel. Le site Socodes est l’une d’entre elles et, outre les véhicules destinés aux soldats du feu, ses salariés construisent des avitailleurs civils et militaires.

Jusqu’en 2014, la production de l’établissement était en moyenne de 70 camions par an. Un chiffre qui, depuis, a quasiment triplé puisque sur douze mois, ce sont maintenant 200 véhicules, estampillés Desautel ou Gallin, selon les modèles, qui sortent des ateliers. « Nous employons aujourd’hui 110 personnes contre 65 il y a six ans, affirme Christophe Vayssière, directeur de l’usine. Cette croissance était indispensable pour survivre sur le marché mondial. Nous avons tout mis en œuvre pour que ce développement ne nous oblige pas à sacrifier la qualité de nos réalisations et nous en avons profité pour faire évoluer notre organisation en améliorant les conditions de travail de nos équipes. »

En 2013, la sinistralité de Socodes en matière de troubles musculo-squelettiques (TMS) est élevée. Logiquement, cela l’amène à intégrer le programme TMS Pros de l’Assurance maladie-risques professionnels dont l’objectif est d’accompagner les professionnels dans leur démarche de prévention de ces maladies professionnelles. « L’évaluation des risques menée dans ce cadre a montré qu’une partie des postes qui posaient problème imposait des postures contraignantes du fait du travail sur des escabeaux, des échelles…, explique Christine Guichard, ingénieur-conseil à la Carsat Rhône-Alpes. Même si cela pouvait sembler contre-intuitif, l’un des leviers pour faire baisser les TMS était de s’attaquer aux tâches effectuées en hauteur… Une stratégie qui a permis de faire d’une pierre deux coups en diminuant également le risque de chute. »

Assembler, pousser, lever

L’entreprise décide donc d’une bascule complète de son process. Objectif : limiter le travail en hauteur en cessant d’assembler les équipements pièce par pièce directement sur les châssis. L’astuce consiste alors à réaliser d’abord leur montage complet, pour ne plus avoir ensuite qu’à les lever et les fixer sur les camions. Un changement de paradigme qui implique de nouveaux outils permettant d’assembler les dispositifs à hauteur d’homme, de les transporter facilement jusqu’aux véhicules, ainsi que de les lever et les fixer en sécurité. Dans cette optique, différents chariots, adaptés aux multiples options du catalogue (cellules de rangement, citerne, treuil, plate-forme élévatrice…) ont été conçus en interne.

« J’assemble les traverses de levage pour dévidoir mobile sur mon chariot, dont je règle la hauteur pour être à l’aise quelle que soit l’étape du montage. Une fois ces opérations terminées, je fais rouler mon chariot jusqu’à l’arrière du camion, l’élève au bon niveau pour pousser mon ouvrage et l’emboîter sur le châssis. C’est très pratique », se félicite Christophe Cabut, un monteur. « Cette logique préside à l’installation de la majorité des équipements, précise Romuald Ruffet, responsable de production. Notre bureau d’études a dû revoir les modalités de pose, redessiner les pièces pour coller à cette façon de faire. »

Michel Lévêque, un monteur électricien, met justement en place un marchepied avec des collègues. « Avant, on commençait à quatre pattes, puis il fallait monter sur un escabeau, témoigne-t-il. On gagne à la fois en temps et en sécurité. Là où il nous fallait trois jours pour mettre en place et câbler les marchepieds, dorénavant un seul suffit. » Bien entendu, les mécanismes de levage palans et ponts roulants sont adaptés en fonction du poids et du positionnement des matériels.

En revanche, l’ancrage des équipements sur les châssis, préalablement raccourcis ou rallongés selon les modèles de camions, peut encore nécessiter des opérateurs qu’ils s’éloignent du sol. Des plates-formes et des passerelles équipées de garde-corps sont là pour leur permettre d’effectuer ces tâches en toute sécurité. « Nous en avons plusieurs modèles, mais nous essayons que chacune puisse servir pour fixer de multiples équipements sur divers types de châssis, souligne Karine Rey, responsable QHSE. Elles permettent également de travailler sur la cabine, lors de l’installation des gyrophares, notamment, ou des arceaux pare-branches. »

Autre changement, le remplacement d’une bonne partie du soudage par du collage et du vissage. En quelques années, le nombre de soudeurs est passé de dix-sept à cinq tous ont été reclassés, réduisant ainsi les émissions de fumée toxique. Des aspirations mobiles sont à disposition pour les quelques postes qui recourent encore à cette technique. L’acide utilisé pour décaper et préparer certaines pièces avant soudage a, lui, complètement disparu au profit d’une micro-sableuse hermétique.

Autre effet bénéfique, la diminution drastique du niveau sonore dans les ateliers. Car moins de soudage signifie aussi moins de ponçage, moins de travail du métal au marteau… « L’atmosphère a changé du tout au tout.  Aujourd’hui, on s’entend très bien, les bouchons d’oreilles ne sont plus indispensables et on est moins fatigués en fin de journée », s’enthousiasme un salarié.

Essayer avant d’adopter

L’atelier de préparation électrique, où sont assemblés les circuits, les câbles et autres interrupteurs qui permettent d’alimenter les équipements des camions, a lui aussi bénéficié d’évolutions. « Nous avons impliqué les opérateurs pour trouver les solutions ergonomiques les plus adaptées, assure Éric Villeneuve, responsable du service électrique. Par exemple, nous avons testé quatre modèles de chaises pendant un mois. Nous avons opté pour un assis-debout qui a fait l’unanimité. »

La hauteur des établis est celle d’un plan de travail de cuisine, plébiscitée par tous les salariés du service. Pour faciliter les montages, le confort visuel a également été revu à la hausse. Des lampes à leds sont suspendues au-dessus des opérateurs qui ont à leur disposition des loupes à éclairage intégré pour les travaux minutieux. Auparavant, les néons de l’atelier, à plusieurs mètres au-dessus des tables, étaient la seule source lumineuse.

Une fois les camions équipés de toutes leurs options, Jennifer Catarino peut entrer en action. Sa mission consiste à poser les bandes réfléchissantes sur les véhicules. Pour elle, patience et précision du geste sont de rigueur. Jennifer mesure et coupe les adhésifs sur une longue table qui fait immanquablement penser à un bar. « Les commandes de mojitos, j’y ai droit régulièrement, plaisante-t-elle, sourire aux lèvres. Mais ma nouvelle table m’apporte énormément de confort. Je peux y ranger tous mes outils, faire du stock d’adhésif prédécoupé sans craindre que de la poussière ne vienne le gâter. Et je travaille à une hauteur que j’ai moi-même définie. Ma collègue qui occupe le même poste a demandé que sa table soit plus basse que la mienne, cela lui convenait mieux. »

Montage à blanc

« Si nous ne nous engageons pas dans la voie de l’automatisation, c’est que celle-ci nous empêcherait de répondre aux besoins spécifiques de nos clients. On n’équipe pas un camion dont la finalité est de lutter contre les feux de forêt comme un véhicule qui doit s’attaquer à des sinistres en milieu urbain ou un autre qui est destiné à combattre des incendies industriels, indique Karine Rey. En plus des spécificités liées à l’utilisation des véhicules, il faut prendre en compte celles qui découlent du matériel choisi par les clients et qui poussent encore un peu plus loin l’obligation de sur-mesure qui préside en partie à notre organisation du travail. » Il existe en effet plusieurs fournisseurs d’armement c’est ainsi que l’on nomme l’équipement des pompiers (tuyaux, masques, haches, casques, scies, échelles, extincteur…), ce qui impose de concevoir et d’aménager les compartiments de rangements pour chaque commande.

Il est ainsi indispensable d’assembler ces caissons une première fois pour s’assurer que le matériel des commanditaires rentre bien. « Avant, il fallait chercher chaque outil dans les cartons dans lesquels ils sont livrés en vrac, ce qui nous faisait perdre du temps et adopter parfois des positions contraignantes pour fouiller au fond des contenants, se remémore Alexandre Rosique, opérateur en tôlerie. Maintenant, les chargés d’affaires classent l’armement dans les différents compartiments des nouveaux chariots de manière à ce que l’on identifie immédiatement les outils et leur place dans la cellule, sans en omettre aucun. » Les compartiments sont ensuite partiellement démontés pour être plus aisément acheminés jusqu’aux ateliers où ils sont réassemblés et fixés aux châssis.

« La sécurité est un accélérateur de croissance. Une bonne organisation qui améliore les conditions de travail permet à tous de gagner en efficacité, assène Christophe Vayssière. à la direction de donner la possibilité aux collaborateurs de mettre en place les actions adaptées à la réalité du terrain. » Et ce n’est pas un vœu pieux. Socodes s’est bel et bien engagée dans une démarche de prévention pérenne et a identifié d’autres points d’amélioration.

Dans le viseur, l’électrification des cabines qui impose des postures contraignantes ainsi que l’alimentation des postes d’assemblage. « Nous réfléchissons actuellement à organiser une “tournée du laitier”, rapporte Romuald Ruffet. Sous ce nom quelque peu imagé, il s’agit de trouver la meilleure solution pour livrer en juste à temps, afin de ne pas encombrer les ateliers avec les pièces dont a besoin chaque opérateur, plutôt que celui-ci ne se déplace jusqu’aux stocks. Peut-être un petit train qui passera de poste en poste… »  

Damien Larroque

Haut de page