Installé sous le viaduc de Gennevilliers, en banlieue parisienne, le géant du recyclage Paprec Chantiers trie chaque jour de 600 à 700 tonnes de déchets de chantiers. Les matières valorisables partent principalement par voie fluviale vers les filières spécialisées. Cette installation est aujourd’hui un maillon essentiel de l’économie circulaire, dans le cadre notamment des travaux du Grand Paris Express.

LE BRUIT de la circulation se confond avec celui des engins de chantier et des machines. Nous sommes à une dizaine de mètres sous le viaduc de Gennevilliers, dans les Hauts-de-Seine, sous l’autoroute A15. Les automobilistes qui passent au-dessus de nos têtes l’ignorent, mais ce site atypique 300 mètres de long pour 30 mètres de large, en bordure de la Seine, est celui qu’a choisi Paprec Chantiers pour implanter sa première chaîne de tri de déchets de chantiers. Provenant des chantiers de la région, des milliers de tonnes de déchets sont acheminées jusqu’au port de Gennevilliers par camion ou bateau.

Pour réduire son empreinte carbone et l’impact sur le trafic francilien, Paprec Chantiers dispose de sa propre péniche, qui circule d’Est en Ouest sur le fleuve pour collecter et ramener de 200 à 300 tonnes de déchets chaque mardi. L’entreprise possède également une flotte de 40 camions qui font la navette entre le port et les chantiers des environs. Elle est particulièrement impliquée dans ceux du Grand Paris Express. Enfin, certains clients viennent par leurs propres moyens et sont facturés en fonction de la quantité de déchets amenés, mais également de la qualité du tri effectué à la source un prétri réalisé en amont peut faire baisser la note. Au total, environ 16 000 tonnes de déchets arrivent tous les mois, soit une moyenne de 600 à 700 tonnes par jour avec un fonctionnement à flux tendu.

Plus de 80 % de valorisation

« Les déchets sont principalement constitués de gravats, de bois, de béton, de plâtre, de ferraille, d'emballages… Nous devons séparer de la meilleure façon les différents flux et envoyer les matières valorisables dans les filières spécialisées, précise Maxime Antonini, le directeur d’agence. Les matières inertes de 8 000 à 10 000 tonnes par mois, sont essentiellement évacuées par voie fluviale et serviront à faire du remblai de carrière sur le Grand Paris. » Grâce à l’outil industriel qu’elle a mis en place sur le port, l’entreprise revendique un taux de valorisation supérieur à 80 %. Paprec Chantiers dispose d’un second centre de tri, implanté à Wissous, dans l’Essonne. Mais la particularité de Gennevilliers est bien la place accordée au trafic fluvial et l’organisation pensée en conséquence, sur un site séparé en deux dans le sens de la longueur.

Au centre, la machine de tri marque la frontière entre deux secteurs : celui dédié au flux des camions d’un côté, et celui consacré à l’exploitation de l’autre. Il permet d'absorber jusqu’à près de 250 passages de camions quotidiens. Avec des règles strictes : sens unique de circulation en marche en avant, interdiction de piétons dans la plupart des secteurs où les engins de manutention sont utilisés, séparation physique des flux de camions et de piétons à l’aide de blocs de béton modulaires… « En fait, cela forme comme un gros Lego. J’ai gardé mon âme d’enfant, remarque Vincent Happe, le directeur d’exploitation. Sur un site comme le nôtre, avec la boue et les déchets, le marquage au sol est inutile car rapidement masqué. »

Éloigner les opérateurs des zones dangereuses

De 7 h à 21 h, les déchets, qui arrivent le plus souvent mélangés, sont réceptionnés. Après la pesée, un contrôle qualité est réalisé, avec prise de photos par l’opérateur d’accueil qui a la possibilité de déclasser le produit s’il n’est pas conforme aux informations données par le client. Toutes les informations sont enregistrées par informatique, puis les camions déchargent leurs montagnes de gravats. Ces déchets sont d’abord prétriés au moyen d’un grappin, concassés, puis introduits dans le trommel, sorte d’énorme tambour de machine à laver.

Dans ce tunnel cylindrique, qui fonctionne comme un tamis doté de trous de différents diamètres, les éléments sont séparés en fonction de leur taille. « L’alimentation du trommel est un poste clé, l’opérateur qui guide le grappin devant créer le flux le plus homogène possible », souligne Maxime Antonini. Il est en effet essentiel d’éviter au maximum la formation de bouchons, qui génèreraient des dysfonctionnements et arrêts de ligne, ainsi que des interventions de maintenance à l’intérieur du trommel.

Autour des engins de chantier et de la chaîne automatisée, des barrières physiques avec portes asservies empêchent tout accès piéton à la zone de travail des machines. « Nous appliquons un principe de protection des opérateurs par éloignement des zones d’exploitation. Les concepteurs de machines pensent souvent à la sécurité, sans faire le lien avec la production et le travail réel, explique Vincent Happe. Nous avons des déchets volatils, collants, qui s’incrustent. Autour des convoyeurs, des carters de protection s’encrasseraient trop vite. Il faudrait sans arrêt tout démonter et nettoyer, avec, à la longue, la tentation de ne plus perdre de temps à les remonter. Nous n’avons donc pas cartérisé l’ensemble des convoyeurs, mais rendu des zones de travail totalement inaccessibles quand la ligne est en fonction­nement. » Et ce, partout où il était possible de le faire. C’est aussi l’expérience Vincent Happe a trente ans de métier et une bonne connaissance de l’activité qui permet une meilleure appréhension des problématiques. « On perd moins de temps, on réduit la casse de matériel et on diminue les risques pour tout le monde », reprend-il.

L’HISTOIRE D’UNE ASCENSION

C’est en 1995 que Jean-Luc Petithuguenin, cadre dirigeant de la Générale des eaux, reprend une petite entreprise de recyclage
de papiers qui emploie à l’époque une quarantaine de personnes. Avec la conviction que le recyclage de matériaux est un métier d’avenir, il multiplie les investissements pour répondre aux enjeux technologiques, consolider les activités existantes, développer
de nouvelles compétences et renforcer son maillage territorial.
Le groupe Paprec compte aujourd’hui plus de 10 000 collaborateurs, présents sur plus de 200 sites. Son chiffre d’affaires est de 1,5 milliard d’euros. Il est présent dans toutes les activités du recyclage et de la gestion des déchets : papiers, cartons, plastiques, bois, ferrailles et métaux, déchets de chantiers, déchets industriels… Dans un contexte réglementaire et environnemental exigeant, il a pour préoccupation constante l’augmentation des taux de valorisation.

Sur la chaîne automatisée, les éléments sont séparés pour faciliter le tri manuel effectué ensuite en cabine. Dans le trommel, les déchets ont été séparés en trois fractions. Les plus gros éléments partent sur un convoyeur qui alimente directement la cabine de tri. Ceux dont la granulométrie est intermédiaire (de 30 à 200 mm) font un passage par l’overband, gros aimant servant à extraire les pièces métalliques, puis dans la piscine à flottaison, où les gravats – qui coulent – sont séparés des déchets flottants qui restent en surface. Ils ressortiront en cabine sur deux tapis de tri. Enfin, la portion la plus fine est directement envoyée dans une chargeuse.

Des améliorations en cabine

La suite se déroule dans la cabine de tri qui surplombe l’installation. Une dizaine d’opérateurs affinent le travail. Ils récupèrent uniquement la matière valorisable, laissant passer le flux non valorisable qui partira en centre d’enfouissement. « On a un bouchon qui se forme », indique Oumar Kane, le chef de cabine. Immédiatement, il arrête la ligne, met en place la clé de consignation, sort de la cabine et descend pour accéder au trommel. « Je l’ai repéré grâce à la caméra installée à l’intérieur du cylindre. En place depuis quelques mois, ce dispositif permet une meilleure anticipation des choses. Le temps d’intervention dans le trommel est plus court : moins il y a de matière accumulée, plus c’est simple à débourrer », précise-t-il.

Avant, il devait sortir de la cabine toutes les dix minutes pour contrôler visuellement que tout se passait bien. Désormais, il reste la plupart du temps au chaud. « On est sur une approche préventive. Il y a moins de pas et d’énergie dépensés inutilement. Sans parler de l’exposition aux poussières, quand on reste longtemps dans le trommel », complète Luis Coelho Da Silva, responsable adjoint d’exploitation. Cela permet également d’être plus concentré sur le tri, et donc d’améliorer la qualité de travail, en étant moins stressé. La cabine de tri, chauffée ou climatisée selon la saison, est en surpression.

« De l’air propre est soufflé dans des plénums placés au-dessus des postes de travail, décrit Pascal Poiron, contrôleur de sécurité à la Cramif. La prise d’air neuf à l’extérieur se fait au niveau du toit, et non plus au sol, comme auparavant. La zone est en effet moins polluée par les poussières et les gaz d’échap­pement. Grâce à ce dispositif, notre laboratoire de toxicologie a mis en évidence la disparition de l’exposition aux poussières alvéolaires. » Et sur le site, la poussière est un vrai sujet. À l’extérieur, un système de brumisation est installé pour réduire les risques.

Le Grand Paris a commencé

« Des boudins en mousse ont été ajoutés contre les structures métalliques de la ligne qui refroidissent vite, poursuit Vincent Happe. Pour améliorer le confort de travail des opérateurs en cabine, chaque poste est équipé d’un tapis de sol. L’espace de travail a été agrandi. De plus, il n’y a pas de bordure sur le côté des convoyeurs : les déchets peuvent être simplement poussés dans les alvéoles de récupération des matières. Pour réduire le bruit, des bandes de caoutchouc tapissent l’intérieur et l’extérieur de celles-ci. Cela permet aussi de limiter leur déformation. » Les trieurs, répartis de part et d’autre de l’installation, se consacrent chacun à un type de déchets : bois, blocs de pierre, plâtre… Les matières triées tombent en contrebas, dans la zone d’exploitation, avant d’être reprises par un engin de chantier, pour être chargées et orientées vers les filières adéquates.

Avec le Grand Paris Express, ses 200 kilomètres de lignes de métro supplémentaires, ses nouvelles gares et la rénovation des quartiers voisins, Paprec Chantiers a fait de cette installation stratégique son grand pari : celui d’être présent pour répondre aux besoins d’un projet qui va générer des dizaines de millions de tonnes de déchets de chantier sur 20 à 30 ans. Avec un outil industriel permettant de faire de l’essentiel de ces déchets de nouvelles ressources.

Grégory Brasseur

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