DOSSIER

© Claude Almodovar pour l’INRS

Meteor, brasserie industrielle et indépendante alsacienne, produit de la bière depuis 1640. En 2011, huit nouveaux fermenteurs de grande capacité ont été installés dans son usine de Hochfelden. Une occasion pour l’entreprise plusieurs fois centenaire de faire avancer la prévention des risques.

Aujourd’hui, la brasserie dispose de fermenteurs de 17 à 22 m de hauteur et d’un volume allant de 1 200 à 3 000 hl.

Aujourd’hui, la brasserie dispose de fermenteurs de 17 à 22 m de hauteur et d’un volume allant de 1 200 à 3 000 hl.

Parler d’entreprise historique n’est pas un vain mot lorsque l’on évoque la brasserie Meteor. Fondée au XVIIe siècle sur son site actuel de Hochfelden, village niché au cœur des collines sous-vosgiennes à une vingtaine de kilomètres de Strasbourg, elle a vu défiler huit générations de brasseurs. Et si les noms ont changé au cours du temps, la brasserie est restée indépendante et familiale. Une exception dans la région où tous les autres industriels de la bière appartiennent à de grands groupes. « En 1840, la famille Metzger rachète l’affaire et, en 1898, la petite-fille du propriétaire épouse Louis Haag. C’est en 1925 que la brasserie Metzger & Haag prend le nom de Meteor, relate Nicolas Cabalion, responsable sécurité de l’usine. Aujourd’hui, les descendants de ces deux familles sont toujours à la tête de l’entreprise. »

Une longue histoire qui a vu la société traverser les époques se développer et s’adapter au gré des évolutions technologiques. Aujourd’hui, Meteor emploie 200 per-sonnes, dont 50 dans sa filiale de distribution. Elle produit 450 000 hectolitres de bière par an sur son site qui s’étend sur 3,5 hectares dont environ 15 000 m2 de bâtiments. Son breuvage houblonné est écoulé en France, en majeure partie dans le grand Est, mais aussi de plus en plus à l’international. La Grande-Bretagne, les États-Unis, la Chine ou encore le Japon sont quelques-uns des pays séduits par le savoir-faire des Alsaciens.

Si Meteor propose une quinzaine de recettes de bières différentes, les ingrédients et les procédés de fabrication à la base de chacune d’entre elles restent les mêmes. Tout commence par l’étape du brassage qui consiste à chauffer le malt d’orge dans de l’eau pour libérer les sucres fermentescibles des céréales, puis à filtrer le moût ainsi obtenu avant de lui adjoindre du houblon qui apporte arômes et amertume.

Vient ensuite la fermentation : la levure, responsable de la transformation des sucres en alcool, est ajoutée au moût qui séjourne en moyenne une dizaine de jours dans des bioréacteurs, ou plus précisément des fermenteurs. C’est le temps nécessaire pour que le moût devienne bière. Enfin, avant le conditionnement en bouteilles ou en fûts, une période de garde dans ces mêmes tanks ou dans une cave à une température d’environ 0 °C permet la maturation de la boisson.

Des gaz dangereux

Ces bioréacteurs à vocation de fermentation et de maturation interviennent donc à la deuxième étape du processus. Lorsque l’on visite la brasserie, suivre le parcours que dessinent les différentes zones équipées de fermenteurs est des plus instructifs. En effet, en passant de la partie la plus ancienne à la plus récente, il est possible de mesurer les changements du métier. Ces dernières années, la brasserie a presque totalement abandonné l’utilisation de ses petits fermenteurs de 250 à 500 hectolitres installés en intérieur – il n’en reste que 26 en activité sur les 160 existants – au profit de matériel d’une tout autre échelle puisque ses seize TOD, pour Tank Out Door, affichent une capacité allant de 1 200 hl, pour les premiers mis en service, à 3 000 hl pour les huit plus récents installés en 2011. Les techniciens qui pilotent ce matériel le font depuis une salle de commande située sous ces très grands fermenteurs de 17 à 22 mètres de hauteur, dont la partie supérieure s’élève à l’air libre.

RIEN NE SE PERD

La brasserie a mis en place un système de récupération du CO2 à la sortie de ses fermenteurs. Pour protéger les intervenants de ce service « fluides » des risques d’asphyxie, l’installation est équipée de détecteurs qui les alertent en cas de fuite et qui sont chacun asservis à un extracteur d’air. Le gaz récupéré est ensuite retraité et purifié pour être réintroduit dans la bière avant son conditionnement afin d’ajuster le pétillant. On appelle cette étape la saturation. L’utilisation du gaz récupéré permet de couvrir environ 50 % des besoins de la brasserie en la matière.

Mais quels que soient la taille ou l’âge des bioréacteurs, un risque inhérent à la fabrication de bière reste présent. « Lorsque les levures métabolisent le sucre en alcool, elles libèrent du dioxyde de carbone (CO2), explique Gaëlle Florence, contrôleur de sécurité à la Carsat Alsace-Moselle. En cas de fuite, ce gaz peut entraîner des asphyxies chez les salariés. » Des détecteurs de CO2 ont donc été installés dans les locaux des fermenteurs. Dès que l’atmo-sphère contient plus de 1 % de ce gaz, la ventilation forcée se met en marche. À 2 %, une alarme se déclenche pour interdire l’entrée de la cave de garde aux opérateurs.

Pour atteindre les installations plus anciennes encore en fonctionnement, il faut traverser une zone de fermenteurs à l’arrêt, ce qui rallonge le temps nécessaire pour en sortir. De plus, le volume étant bien moindre que dans la zone des TOD, il peut être plus rapidement saturé de CO2. Rangé dans une boîte fixée au mur, un masque à oxygène de secours est donc à la disposition des salariés. « Ce dispositif contient 10 minutes d’oxygène, ce qui est suffisant pour regagner la sortie, voire pour secourir un collègue en cas d’ultime recours, souligne Nicolas Cabalion. De plus, la bouche d’aspiration de la ventilation forcée a été installée le plus près possible du sol. Cela permet une meilleure évacuation du CO2 qui, plus lourd que l’air, tombe et s’amasse au niveau du plancher. »

Pour contrôler l’activité des levures, il est nécessaire de maintenir les fermenteurs à une température adéquate, qui varie néanmoins en fonction du type de bière que l’on veut produire. Pour ce faire, des circuits de refroidissement contenant de l’ammoniac (NH3) s’enroulent autour des TOD. Ces derniers étant à l’air libre, ce gaz qui, contrairement au CO2, est plus léger que l’air, a donc tendance à s’élever en cas de libération accidentelle et à se diluer dans l’atmosphère. Toutefois, il est indispensable d’alerter les salariés qui pourraient se trouver à proximité afin qu’ils s’éloignent mais également dans l’optique d’intervenir au plus tôt afin de contenir la fuite. Là encore, ce sont des détecteurs qui déclenchent une alarme en cas de concentration trop élevée de NH3 dans l’air. À noter également que deux des TOD sont réservés à la maturation de la bière, étape moins gourmande en froid que la phase de fermentation. Ainsi, le choix a été fait de refroidir ces deux bioréacteurs simplement à l’eau glycolée qui, si elle possède une capacité réfrigérante moindre, présente une dangerosité très inférieure à celle de l’ammoniac. Cette solution technique diminue ainsi par la même occasion les risques liés à ce gaz.

Entrer c’est plus risqué

Le nettoyage des fermenteurs est également une étape qui comporte des risques chimiques. Pour limiter l’exposition des salariés, des cuves de préparation des solutions de nettoyage directement reliées au circuit d’alimentation des TOD permettent d’envoyer les produits dans les bioréacteurs et les différentes canalisations qui y sont raccordées. Auparavant, le remplissage de ces réservoirs entraînait lui aussi des risques puisque les salariés devaient monter sur des échelles en transportant les bidons de produits de lavage à bout de bras. « Il est arrivé que des salariés prennent une éclaboussure dans l’œil au moment du transvasement », se souvient Nicolas Cabalion.

SOUS LES FERMENTEURS, L’AIGUILLAGE

En passant la porte située au pied des TOD, on visualise uniquement le bas des fermenteurs, énormes entonnoirs descendant du plafond, desquels rayonnent de nombreuses canalisations. Ces conduites servent à introduire le moût et la levure, à effectuer leur vidange ou à mener à bien toute autre opération utile au bon déroulement de la fermentation. À la manière de cheminots aiguillant des trains sur les voies de chemins de fer, les techniciens suivent le processus à partir d’un centre de contrôle informatisé. Le système étant semi-automatisé, il leur faut régulièrement aller ouvrir manuellement une vanne ou désolidariser un coude du circuit pour le rebrancher ailleurs afin de dériver un flux ou un autre. Cette dernière opération posait problème jusqu’à récemment car les coudes étaient rigides et les employés devaient parfois forcer pour les raccorder à une autre partie du circuit. En passant à des coudes flexibles pour réaliser ces opérations, Meteor a réduit les efforts que ses salariés devaient déployer à ce poste.

Un système de dosage de détergent a donc été greffé sur les cuves de nettoyant, qui permet de les remplir depuis des conteneurs posés sur une fosse de rétention dans un local connexe. « Non seulement les employés sont beaucoup moins exposés au risque chimique mais, en plus, les risques de chutes de hauteur ainsi que ceux entraînés par le port de charge ont été supprimés du même coup », se félicite Gaëlle Florence.

Du côté des petits fermenteurs, ce n’est pas la même musique. Il reste nécessaire de faire place nette à la force du poignet, ce qui implique d’y pénétrer équipé de tous les EPI adéquats ainsi que d’un oxygénomètre portatif qui se déclenche si la concentration d’O2 passe sous les 19 %. Les contraintes liées à la configuration des locaux, ainsi que le nombre de caves et de fermenteurs, rendent l’organisation du travail en binôme délicate. Les salariés doivent donc également se munir d’un DATI (Dispositif d’alarme du travailleur isolé), appareil électronique contenant un gyroscope et qui donne l’alerte si le travailleur passe à l’horizontale, en perdant connaissance.

« Ce moyen de surveillance nous est apparu comme indispensable pour le travail en cave, du fait non seulement des risques présents, mais surtout de l’isolement particulier de cette zone de la brasserie. Un malaise – quelle qu’en soit la cause – est vite arrivé. » La procédure à suivre est affichée à l’entrée de la cave afin de la remettre en mémoire des techniciens qui, de plus, ne doivent pas entrer dans un fermenteur sans en avoir informé leurs collègues au préalable. Par ailleurs, avant toute intervention à l’intérieur d’un tank, celui-ci est longuement ventilé afin de le débarrasser des résidus de dioxyde de carbone susceptibles d’y stagner.

« À terme, peut-être pourrons-nous nous passer des derniers fermenteurs de petite capacité qui sont moins sûrs que les TOD. Mais pour le moment, la diversité de nos installations de fermentation nous oblige à accorder nos solutions de prévention des risques aux différentes configurations de notre site de production. De cet inconvénient, nous tirons finalement avantage. Nous avons acquis une souplesse et une capacité d’adaptation », conclut Nicolas Cabalion. 

UNE PASSERELLE RELIANT LES PONTS

Installés sur deux niveaux, derrière des murs carrelés qui ne laissent accessibles que les trous d’homme indispensables aux opérations de nettoyage, les vingt-six derniers petits fermenteurs encore en service dans la brasserie Meteor sont utilisés principalement pour des recettes de faible volume de production. Auparavant, les tanks de la rangée supérieure étaient uniquement reliés deux à deux par des ponts permettant d’intervenir sur les installations. Mais ce système nécessitait d’emprunter et de déplacer une échelle à plusieurs reprises afin d’atteindre tous les fermenteurs. L’installation dispose aujourd’hui d’une passerelle perpendiculaire aux ponts existants qui évite aux salariés de monter et de descendre plusieurs fois par l’échelle. Dans l’optique de réduire encore le risque de chute de hauteur, et conformément à la réglementation en vigueur, cette passerelle est munie de garde-corps.

FICHE D’IDENTITÉ

● Nom : Meteor.
● Localisation : Hochfelden.
● Date de création : 1640.
● Activité : production de bière.
● Effectifs : 150 salariés à la brasserie et 50 dans la filiale de distribution.
● Production : 450 000 hectolitres en 2015.
● CA : 50 millions d’euros.

Damien Larroque

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