DOSSIER

© Fabrice Dimier pour l’INRS

En dotant son usine de fabrication de portes et fenêtres en bois d’un système d’aspiration performant à débit variable, la menuiserie Seguy est parvenue à concilier prévention des risques liés aux poussières de bois et économies d’énergie.

Après avoir transité par le préséparateur, les poussières poursuivent leur chemin dans un large conduit suspendu jusqu’à un immense appareil culminant à une vingtaine de mètres : le cyclofiltre.

Après avoir transité par le préséparateur, les poussières poursuivent leur chemin dans un large conduit suspendu jusqu’à un immense appareil culminant à une vingtaine de mètres : le cyclofiltre.

« On ne peut pas tout faire, mais il faut essayer d’améliorer ce qui peut l’être. » Fort de ce principe, Jean-Pierre Seguy, président éponyme de la menuiserie, a conduit en 2010 la rénovation du système d’aspiration générale de son usine située à Auriac-du-Périgord, en Dordogne. Un projet d’envergure pour cette petite entreprise familiale spécialisée dans la fabrication de portes et fenêtres en bois, ainsi qu’en PVC et en aluminium sur un autre site. Cette rénovation s’est traduite par un investissement de 200 000 euros, incluant une subvention de 50 000 euros, obtenue dans le cadre d’un contrat de prévention signé avec la Carsat Aquitaine. Objectif de l’opération : réduire l’exposition des salariés aux poussières de bois.

« Le point fort de cette installation tient dans sa conception qui assure une aspiration sur chaque machine reliée avec le débit nécessaire », précise Marc Kimel, contrôleur de sécurité à la Carsat Aquitaine. À quoi ressemble ce dispositif ? Au fur et à mesure de la production des poussières de bois au niveau des principaux postes de transformation du bois (usinage en angle, cadrage, ponçage, usinage des ouvrants et du cadre), celles-ci sont captées puis envoyées dans un réseau de conduits qui finissent tous par se rejoindre en un seul, qui abouti à l’extérieur de l’usine.

Là, les poussières passent par un préséparateur, sorte de grande boîte métallique. Son rôle est d’augmenter, en actionnant des vannes, le débit d’aspiration dès lors qu’une machine d’usinage est mise en marche. Du point de vue de la prévention, cela est très avantageux. En effet, l’aspiration se déclenchant automatiquement, le risque qu’un opérateur oublie de l’activer est écarté. Mais surtout, la puissance varie en fonction du nombre de machines utilisées, et donc de l’activité réelle. Cela permet de limiter la consommation d’énergie tout en assurant en permanence une aspiration suffisante. À tout moment, la machine fonctionne ainsi entre 60 et 100 % de sa capacité. Quant au débit maximum, il peut atteindre 120 000 m3/h.
 

Un environnement modifié

Après avoir transité par le préséparateur, les poussières poursuivent leur chemin dans un large conduit suspendu jusqu’à un immense appareil culminant à une vingtaine de mètres : le cyclofiltre. À l’intérieur, des filtres en tissus ont pour rôle de séparer l’air des poussières. Les plus lourdes tombent par gravité tandis que les plus légères s’accumulent à la surface des filtres. Celles-ci sont ensuite décollées par un jet d’air comprimé. Toutes les poussières sont envoyées alors dans deux bennes hermétiques mises en dépression pour éviter qu’elles répandent leur contenu dans l’environnement. L’air, quant à lui, rejoint un local abritant le ventilateur générant l’aspiration, et son moteur à vitesse variable.

« L’arrivée de cette aspiration a entièrement modifié les alentours, assure Jean-Paul Naboulé, opérateur au poste de débit. Autrefois, les poussières aspirées terminaient leur course dans un local avant de s’envoler. Il y en avait partout et on devait régulièrement charger les copeaux à l’aide d’un tracteur. Aujourd’hui, rien ne s’échappe des bennes. » Une fois pleines, celles-ci sont vidées par un prestataire extérieur.

À l’intérieur, l’amélioration est moins visible. Néanmoins, les mesures d’empoussièrement réalisées par la Carsat Aquitaine à la suite de la mise en place de la nouvelle aspiration sont toutes inférieures à la VLEP, sauf au niveau de poste de finition (1,7 mg/m3). Une marge de progression existe donc. « La prochaine étape, afin de réduire au maximum l’exposition aux poussières de bois et d’obtenir de meilleurs résultats en matière d’empoussièrement, serait de travailler sur les systèmes de captage à la source au niveau de chaque poste, assure Marc Kimel. L’aspiration et le captage sont en effet indissociables en vue d’obtenir un système efficace. »

INTERVIEW

Stéphane Carbonnière, responsable d’atelier.
« En relation avec le siège de l’entreprise située à Montignac, mon activité consiste à superviser les opérateurs et à distribuer les tâches, tout en vérifiant le respect des normes. J’apporte également mon aide sur les différents postes lorsque cela est nécessaire. Je vérifie aussi certains aspects de prévention comme le port des chaussures de sécurité et les masques. De mon point de vue, la nouvelle aspiration est une bonne chose. Certes, il a fallu faire plusieurs réglages avant de trouver le bon équilibre. Nous sommes notamment intervenus à plusieurs reprises pour déboucher le cyclofiltre. Aucun incident sur le cyclofiltre n’a été observé depuis un an. Autre avantage, le nouveau système d’aspiration est beaucoup moins bruyant que le précédent, c’est flagrant. »

Pour l’heure, les machines de finition comme les ponceuses sont directement équipées du système de captage. L’achat d’une nouvelle machine automatisée d’usinage a également permis de faire des progrès. L’usinage se déroule conformément aux instructions transmises par l’ordinateur. Un déflecteur mobile associé à une coiffe permet de diriger les poussières émises dans le système d’aspiration. Certaines s’accumulent néanmoins à l’intérieur de l’enceinte qu’il faut régulièrement nettoyer. « On constate des améliorations, précise Jimmy Lagorce, opérateur sur cette machine. Auparavant, une quantité importante de poussières s’accumulait à l’intérieur de la machine, mais aussi devant elle. On pouvait avoir jusqu’à 20 cm d’épaisseur en fin de semaine. Désormais, le tas de poussières dépasse à peine 2 cm. »

À l’heure où son fils et sa nièce s’apprêtent à reprendre le flambeau, Jean-Pierre Seguy se mobilise pour améliorer les conditions de travail. Sur les conseils de la Carsat Aquitaine, il a notamment fait équiper sa nouvelle usine dédiée aux menuiseries en aluminium d’un dispositif anti-bruit. « Je reconnais que c’est un investissement auquel je ne croyais pas au début. Mais maintenant que c’est fait, je trouve que cela est très efficace. »

PART DE MARCHE DES DIFFERENTS MATERIAUX

Permettant de réduire de 10 à 15 % la consommation énergétique, les fenêtres munies de double vitrage sont largement plébiscitées par les usagers et ce malgré une légère baisse du marché depuis 2010. Trois matériaux sont aujourd’hui disponibles pour fabriquer ces menuiseries extérieures : bois, PVC ou aluminium. Selon une étude réalisée en 2012 par l’UFME, le syndicat professionnel des portes et des fenêtres multimatériaux, le bois stabilise sa position et représente 13 % du marché global. Son avantage tient à ses bonnes performances thermiques et sa noblesse. La fenêtre aluminium, privilégiée pour son esthétique, conserve sa part de marché à 23 %. Le PVC, qui présente le meilleur rapport qualité/prix/entretien, tient quant à lui toujours la première place et représente 62 % du marché. Plus de 11 millions de fenêtres ont ainsi été fabriquées en France en 2012.

Cédric Duval

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