DOSSIER

© Guillaume J. Plisson pour l’INRS

Pionnière dans la fabrication de biocarburant à base d’huiles végétales usagées, la société Technologie Environnement Nièvre (TEN) continue de faire évoluer son process en intégrant la prévention le plus en amont possible. Cela se traduit notamment par un dispositif de maintenance préventive des installations.

Des capteurs de méthanol sont installés dans l’usine afin d’éviter que les opérateurs se trouvent au contact de ce composé chimique toxique.

Des capteurs de méthanol sont installés dans l’usine afin d’éviter que les opérateurs se trouvent au contact de ce composé chimique toxique.

Une ancienne cheminée surplombe de vieux bâtiments en brique rouge aux nombreuses vitres brisées. Située sur les hauteurs de Prémery, dans la Nièvre, Lambiotte, qui fut l’une des principales usines productrices de charbon en Europe de 1886 jusqu’à sa fermeture en 2002, laisse au visiteur une impression de temps suspendu. Posée sur ce vestige, la jeune société Technologie Environnement Nièvre (TEN) est, paradoxalement, tournée vers l’avenir. Après avoir acquis une partie du site en 2012, elle s’est lancée dans la production de biodiesel à partir d’huiles alimentaires d’origine végétale usagées. Au-delà de l’intérêt environnemental – les émissions de gaz à effet de serre sont moindres –, cette filière n’entre pas en concurrence avec les matières premières agricoles.

« L’objectif est de produire de 1 500 à 2 000 tonnes de biodiesel d’ici à la fin de l’année, insiste El Hadji Ndiaye, responsable technique et procédés. Pour y parvenir, concilier qualité, sécurité et productivité est indispensable. » Engagée dans la production d’énergies renouvelables, TEN n’en utilise pas moins des produits chimiques présentant des dangers pour les personnes ou l’environnement : intoxications, asphyxie, incendie, explosion, pollution… « Dans cette usine récente où le process continue d’évoluer, la prévention des risques est encore en construction, mais des efforts importants ont été fournis », assure Laurent Brauner, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté.

LES DIFFÉRENTS TYPES DE BIOCARBURANTS

La biomasse permet de produire des biocarburants liquides utilisés dans les transports. Riche en sucres, elle est employée pour produire des bioéthanols, alors que la biomasse riche en huile est à l’origine de biodiesels. Ces biocarburants sont généralement incorporés dans différentes proportions dans des carburants d’origine fossile. On distingue trois générations de biocarburants. Ceux de première génération, actuellement commercialisés, sont produits à partir de la fraction comestible des végétaux, au moyen de procédés chimiques, mécaniques et biochimiques. Les cultures correspondantes sont alors détournées de la filière alimentaire. Ceux de deuxième génération, en cours d’industrialisation, proviennent de la partie non comestible des végétaux, au moyen de procédés chimiques ou biologiques. Il n’y a plus de compétition avec la filière alimentaire. Enfin, ceux de troisième génération, en cours de développement, seront produits par des microorganismes. Selon les critères utilisés de classification, l’usage des huiles usagées peut appartenir à la première ou deuxième génération.

Pour fabriquer du biodiesel, TEN utilise deux types d’huiles d’origine végétale, celles riches en glycérides et celles riches en acides gras libres. Celles-ci réagissent avec le méthanol en présence d’un catalyseur qui peut être acide (acide sulfurique) ou basique (potasse), selon le type d’huile. Les réactions se font dans des réacteurs, à savoir de grandes cuves en inox. À l’intérieur, la température et la pression sont contrôlées pour favoriser les réactions chimiques attendues. En sortie, les huiles sont transformées en biodiesels (mélange d’esters méthyliques d’huile végétale) et d’autres produits de réaction. Ce biocarburant est ensuite lavé, séché (l’eau est retirée du biocarburant) puis distillé sur place pour améliorer ses performances.

« Ce process n’entraîne aucun rejet de déchets dans l’environnement, assure El Hadji Ndiaye. Tous les résidus de réaction sont réutilisés d’une manière ou d’une autre. » Le méthanol est ainsi régénéré et réinjecté dans le circuit comme réactif. Les résidus issus du raffinage sont vendus comme fioul. L’acide sulfurique et la potasse sont quant à eux mélangés dans le cadre d’une réaction de neutralisation pour donner des sels qui sont revendus comme engrais. Enfin, la glycérine issue des réactions chimiques est vendue et sert de nutriments destinés aux microorganismes qui vont améliorer les rendements de méthanisation. Seules les eaux de pluie transitant par le site sont renvoyées dans une station d’épuration, mais un suivi et des analyses sont systématiquement réalisés en collaboration avec l’exploitant Veolia, pour anticiper tout problème.

Toutes ces réactions chimiques se font au sein d’un réseau de moteurs, tuyaux, vannes et pompes dont le fonctionnement est aujourd’hui entièrement automatisé et géré par des équipes de deux personnes qui se relaient. Depuis la salle des commandes, le chef de quart contrôle l’installation. Il travaille en binôme avec un opérateur qui intervient sur site en cas de besoin. Un technicien de laboratoire est également présent pour analyser les matières premières et les échantillons prélevés au cours du process.

Pour ces salariés, le risque majeur reste l’exposition à des fuites de méthanol, un composé toxique pour l’homme. Des capteurs ont ainsi été installés dans l’usine. En cas de dépassement d’un seuil fixé à 100 ppm, une alarme se déclenche au poste de contrôle. « Jusqu’à présent, nous n’avons jamais eu d’alerte », confie Adrien Besson, chef de production.

Afin de limiter les risques d’incendie-explosion au niveau des réacteurs, ces derniers ont été équipés de soupapes de sécurité. Conformément à la réglementation (Atex), chaque machine fait l’objet d’une fiche de suivi. Pour éviter toute difficulté due à une coupure électrique, un onduleur doté d’une batterie capable de tenir 10 minutes est en cours d’installation.

Une culture de prévention en construction

En filigrane de ces actions, la maintenance a été en grande partie internalisée, pour réduire les délais d’intervention. Une équipe de trois personnes, dont un chaudronnier, assure la maintenance, la réparation et le remplacement des différentes pièces. « En sécurisant nos installations, nous sécurisons aussi nos salariés et limitons les problèmes de production », estime El Hadji Ndiaye. Des produits chimiques sont également manipulés au sein du laboratoire. « Un inventaire a déjà été réalisé mais nous comptons aller plus loin dans l’évaluation des risques chimiques en utilisant le logiciel Seirich développé par l’INRS », explique Audrey Berger, responsable du laboratoire.

INTERVIEW

Gianni Furgaut, chef de quart
« J’ai commencé comme opérateur chez TEN. Lorsque l’on m’a proposé de suivre une formation pour passer chef de quart, j’ai tout de suite accepté. Aujourd’hui je supervise depuis mes écrans de contrôle l’outil de production et travaille en binôme avec un opérateur. Il m’arrive aussi d’aller sur site en cas de problème. Il peut s’agir d’une courbe de qualité du produit qui décline ou d’un niveau de pression trop élevé par exemple. Sur place, je vérifie l’installation. Pour cela, j’observe, j’écoute et je sens aussi. Tous nos sens sont mis à l’épreuve pour identifier une situation anormale. En cas de problème important, je fais appel à l’équipe de maintenance. »

« Les salariés ne sont pas toujours sensibilisés aux risques professionnels de leur activité », reconnaît Adrien Besson. Pour faire évoluer la culture de prévention, des points sécurité hebdomadaires vont être instaurés. Une occasion de faire remonter les demandes du terrain. « Nous pouvons déjà le faire, assure Gianni Furgaut, chef de quart. Nous avons par exemple fait changer des tuyaux qui ne nous semblaient pas assez renforcés pour transporter l’acide sulfurique. »

Plusieurs points d’amélioration subsistent néanmoins. L’un d’entre eux concerne l’existence d’une fosse dans laquelle se déversent les effluents ainsi que les eaux de lavage (un toit a été installé pour éviter que la fosse déborde). Sa suppression et l’installation de bacs de rétentions sont prévues. « Des aides financières sont à l’étude pour les soutenir dans cette démarche », précise Laurent Brauner.

Une autre difficulté tient aux problèmes de recrutement. L’effectif est aujourd’hui de 30 personnes. « Nous disposons de quatre équipes, mais il nous en faudrait six pour pallier les absences et augmenter notre production, explique Stéphanie Joly, responsable des ressources humaines. Problème, nous ne parvenons pas à embaucher. » Résultat, le moindre arrêt maladie perturbe l’organisation des équipes, accroît le stress des salariés et fragilise l’entreprise. « Des partenariats avec des écoles ont été mis en place pour trouver des candidats », précise Stéphanie Joly.

Cédric Duval

Haut de page