DOSSIER

L’unité de méthanisation de Bionerval, à Benet, en Vendée, transforme des déchets organiques en biogaz et en fertilisant pour les terres agricoles. Un processus aux risques contrôlés.

Les salariés sont tous formés au risque Atex, avec des niveaux différents selon les exigences  de leur poste. La formation Atex est également obligatoire pour les intervenants extérieurs à l’entreprise qui travaillent dans ces zones.

Les salariés sont tous formés au risque Atex, avec des niveaux différents selon les exigences de leur poste. La formation Atex est également obligatoire pour les intervenants extérieurs à l’entreprise qui travaillent dans ces zones.

Boues d’épuration issues d’industries agro-alimentaires, graisse et biodéchets issus de la restauration collective et de la grande distribution, rebuts de fabrication… Ils arrivent tous les jours par camions pour être valorisés par l’unité de méthanisation de Benet. Entrée en fonction en 2010, cette structure vendéenne, gérée par Bionerval, est une filiale de Saria Industries spécialisée dans la collecte et la méthanisation de ces déchets organiques. Si, ici, le processus est industriel, les principaux risques à gérer sont les mêmes que dans une petite unité de méthanisation à la ferme : les risques biologiques, chimiques et d’incendie-explosion.

DE L’IMPORTANCE DE CONSIGNER ET DÉCONSIGNER

Particularité de l’unité vendéenne, adaptée aux déchets des grandes et moyennes surfaces : deux lignes de déconditionnement sont capables de traiter des déchets emballés (conserves en verre ou en métal, plastiques, etc.), en séparant d’un côté la partie organique des déchets, qui rejoint alors le méthaniseur, et de l’autre les emballages, valorisés auprès des filières spécifiques de traitement. Le processus est entièrement automatisé et n’expose pas les salariés au risque, excepté lors de sa maintenance : afin d’éviter un accident mécanique ou électrique, une procédure stricte de consignation par clé a été mise en place, évitant par exemple la remise sous tension de l’appareil pendant l’intervention de l’opérateur sur la machine.
En savoir plus : Consignations et déconsignations. ED 6109, INRS.

Les déchets arrivant en vrac – solides et liquides – sont déversés et mélangés dans une cuve. Les autres déchets sont livrés dans des bacs à roulettes et des caisses-palettes. La chaîne du traitement et de nettoyage des bacs après livraison est automatisée pour les bacs, mais n’est pas adaptée aux caisses-palettes, issues de la collecte dans la grande distribution et l’agroalimentaire, dont le volume ne cesse d’augmenter. L’outil de lavage automatique n’ayant initialement pas été prévu pour ce type de contenants, contrairement aux autres sites plus récents du groupe Saria – celui-ci comprend cinq sites de méthanisation traitant 200 000 tonnes par an – , leur lavage s’effectue aujourd’hui manuellement au jet haute-pression. Consciente des risques, Bionerval a prévu son automatisation pour le deuxième semestre 2015 car, comme l’a souligné Hervé Grelier, contrôleur de sécurité à la Carsat Pays-de-la-Loire, « cette étape pourrait comporter des risques de troubles musculosquelettiques, notamment au niveau du coude et de l’épaule, sans oublier les risques biologiques liés aux projections ». En attendant cette amélioration, les quatre opérateurs se relaient toutes les heures sur ce poste. Des EPI (combinaisons, chaussures de sécurité, gants et visières) sont à leur disposition afin de limiter leur exposition aux agents biologiques.

Avant d’être collectés, les déchets ont été soumis à une procédure d’acceptation rigoureuse, puis un contrôle de conformité est régulièrement effectué en laboratoire au moment des réceptions sur le site. Il est en effet important de ne pas introduire de substances toxiques (métaux lourds, antibiotiques, etc.) qui pourraient non seulement nuire aux bactéries indispensables au processus de méthanisation, mais aussi se retrouver dans le digestat (Le digestat est la partie liquide obtenue à la fin du processus de méthanisation, utilisée notamment pour la fertilisation des terres agricoles). Le risque microbiologique est, lui, maîtrisé par le biais d’une hygiénisation systématique des déchets en mélange afin d’assurer une qualité sanitaire du digestat qui sera épandu sur les champs.

Une atmosphère explosive liée au biogaz

À partir du mélange hygiénisé, cinq à six semaines sont nécessaires à la méthanisation pour l’obtention du biogaz. Celui-ci est produit par des bactéries, en l’absence d’oxygène, suivant un processus entièrement automatisé. « Le digesteur, une cuve de 3 500 m3, est rempli à un niveau constant, jusqu’à un mètre du plafond : c’est dans cette zone que se concentre le biogaz, détaille Alain Baraton, adjoint à la direction du pôle méthanisation de Saria. La pression y est faible : dès qu’elle atteint 10 milli-bars, une soupape s’ouvre pour envoyer le biogaz dans le ballon de stockage. » Le biogaz est valorisé sur place, en énergie thermique et électricité.

Composé essentiellement de méthane et de dioxyde de carbone, le biogaz est extrêmement inflammable et potentiellement explosif, dès sa fabrication et jusqu’au stockage. Autre composant pouvant présenter des risques graves : l’hydrogène sulfuré (H2S), un gaz toxique dont l’inhalation peut être mortelle à faible concentration. C’est pourquoi il est transformé en acide sulfurique, dans une tour de désulfuration, par des bactéries capables d’extraire le soufre.

Côté risques d’explosion et d’inflammation, des précautions sont mises en œuvre à différents niveaux. « Le biogaz doit rester confiné , il n’y a ainsi ni comburant (absence totale d’oxygène) ni sources d’inflammation puisque dans les zones bien délimitées où il se forme et où il est stocké, classées Atex 1 ou 2, seul du matériel spécifique normé EX  est utilisé », souligne Justine Nerot, responsable qualité, sécurité et environnement chez Bionerval. « Nos salariés sont tous formés au risque Atex, avec des niveaux différents selon les exigences de leur poste, précise Alain Baraton. Ils ont aussi une formation sauveteur secouriste du travail. » La formation Atex est également exigée pour les intervenants extérieurs à l’entreprise qui travaillent dans ces zones. En interne, quatre salariés se relaient pour surveiller l’ensemble du processus biologique et mécanique, et réaliser les opérations de maintenance de première nécessité. « Toutes les opérations de maintenance réalisées en sous-traitance dans les zones à risque font l’objet de plans de prévention, soit annuels pour les interventions régulières, soit spécifiques après analyse des risques associés, pour celles qui sont occasionnelles », assure Justine Nerot.


Une étroite surveillance

Par ailleurs, toutes les personnes qui travaillent à proximité des installations de méthanisation sont équipées en permanence de détecteurs portatifs de gaz, qui se déclenchent en cas de dépassement de 20 % de la limite inférieure d’explosivité (LIE) du méthane, d’apparition d’H2S (≥ 5 ppm) et de concentration de monoxyde de carbone, ou encore en cas de quantité insuffisante d’oxygène (< 19 %).

Des capteurs de méthane sont également installés près des zones les plus critiques, et déclenchent une alarme à 20 % de la LIE et, à 40 %, un arrêt de l’alimentation en biogaz et des installations électriques. Avant les interventions en espace confiné, les niveaux de gaz sont mesurés. En cas de panne et lors de ces opérations, le biogaz est évacué vers une torchère. Par ailleurs, l’installation de méthanisation est pilotée par un automate qui peut mettre les installations en sécurité, tracer les informations et alerter les opérateurs en temps réel.

Enfin, pour vérifier l’absence de fuites, l’unité vendéenne a fait appel l’an dernier à un sous-traitant qui utilise une caméra infrarouge détectant le méthane. « Ce n’est pour l’instant pas une exigence légale, mais nous effectuons ce type de vérification tous les deux ans », précise Justine Nerot

Processus industriel encore récent en France, la méthanisation est vouée à se développer dans les années à venir. Depuis 2012, le Grenelle de l’environnement impose aux producteurs de plus de 120 tonnes de biodéchets par an de les valoriser via une filière biologique. Un chiffre abaissé progressivement, à 20 tonnes par an en 2015, puis à 10 tonnes à l’horizon 2016.

Katia Delaval

CHIFFRES

● 40 000 tonnes de déchets organiques sont traitées chaque année par l’unité de Bionerval, à Benet. Ce qui fournit 38 000 tonnes de digestat, capables de fertiliser 3 000 ha de cultures par épandage direct sur le sol, dans des champs situés dans un rayon maximal de 15 kilomètres autour de l’usine. Un suivi analytique régulier du digestat permet de connaître sa valeur fertilisante (azote, phosphore et potassium). Cela permet aux agriculteurs de bénéficier d’un produit reconnu, substituant les fertilisants issus de l’industrie pétrochimique.

● 7 millions de m3 de biogaz (dont 60 % de méthane) sont produits chaque année par l’unité vendéenne. Il y est valorisé sur site en cogénération, grâce aux deux moteurs de 2 MW chacun, pour produire de l’énergie à la fois sous forme électrique, 14 GWh/an injectés dans le réseau EDF, et l’équivalent potentiel de 14 GWh/an d’énergie thermique, consommée en interne (pour le chauffage de l’eau de lavage, le maintien en température du process et l’hygiénisation) et par l’écosystème industriel.

Haut de page