DOSSIER

Oyonnax, dans l’Ain, Qualiform fabrique des flacons destinés à la cosmétique. L’entreprise utilise différentes matières plastiques, y compris issues du recyclage.
Elle travaille à l’amélioration continue des postes de travail, pour limiter notamment
les troubles musculosquelettiques.

Le chargement et le déchargement des machines de sérigraphie sont effectués manuellement et constituent des postes sur lesquels des améliorations sont à l’étude.

Le chargement et le déchargement des machines de sérigraphie sont effectués manuellement et constituent des postes sur lesquels des améliorations sont à l’étude.

CHAQUE ANNÉE, 50 millions de flacons en plastique sont fabriqués dans cette usine, située à Oyonnax, dans l’Ain. C’est ici qu’a été créée il y a 25 ans l’entreprise Qualiform. Elle occupe le même bâtiment de 4 400 m2 et compte 85 salariés dont une cinquantaine à la production. Ses flacons sont destinés à l’industrie cosmétique, en France ou dans les pays frontaliers. Ils servent de contenants aux produits dérivés de parfums de grandes marques (crème de rasage, gel douche, lait pour le corps), aux produits de soin ou au maquillage. Ces récipients aux formes variées sont fabriqués en une quinzaine de matières plastiques différentes (PP, PE, PET,
PET-G…), puis décorés. 

« Toutes nos lignes sont équipées pour incorporer un certain pourcentage de plastique recyclé, en fonction de la demande du client », précise Stéphane Perrollier, président de Qualiform, en montrant fièrement « l’orgue ». Ce vaste tableau de bord d’une cinquantaine de touches, situé dans la zone de stockage des matières premières, orchestre la production de tout l’atelier. Il centralise l’envoi, via un système de tuyaux, des quantités de matières et de colorants requises vers chacune des 21 machines de l’atelier de soufflage (lire l’encadré page suivante). 

Les rebuts et les carottes sont récupérés dans un réseau centralisé qui les ramène directement au broyeur, permettant un recyclage en interne de la matière. « Cela évite de manutentionner des contenants avec des déchets », apprécie Jean-Michel Odoit, contrôleur de sécurité à la Carsat Rhône-Alpes. « Nous avons été la première entreprise au monde, en septembre 2020, à fabriquer des flacons en copolyester recyclé certifié Cristal Renew », souligne Stéphane Perrollier. Ceux-ci contiennent 50 % de matières recyclées certifiées selon un processus novateur, le recyclage moléculaire (lire l’encadré ci-dessous).

Supprimer les ports de charge

Les matières premières, recyclées ou non, se présentent sous forme de granulés. Ils arrivent dans l’entreprise dans des big bags ou dans des sacs de 25 kg. Les big bags ne nécessitent pas de manutention manuelle. « Nos fournisseurs n’en proposent malheureusement pas pour toutes les matières premières, regrette le dirigeant. Et on ne peut pas stocker dans des silos, nous utilisons un trop grand nombre de références de matières différentes. » L’inconvénient des sacs est qu’ils doivent être portés sur quelques mètres, depuis leur lieu de stockage jusqu’aux tables où ils sont vidés pour alimenter le système. 

LE PLASTIQUE ISSU DU RECYCLAGE MOLÉCULAIRE

Le recyclage moléculaire ou recyclage chimique est un procédé novateur. Il modifie la structure chimique des déchets plastiques en les dépolymérisant. Les molécules obtenues peuvent être utilisées pour fabriquer de nouveaux polymères, qui présentent les mêmes caractéristiques que ceux dérivés de produits pétroliers. « À partir de granulats contenant ces polymères recyclés, on peut ainsi obtenir un plastique complètement transparent, explique Stéphane Perrollier. Ce qui n’est pas possible quand on introduit des matières recyclées “mécaniquement”, issues du tri sélectif et du broyage. »

« Nous prévoyons de travailler avec l’entreprise pour supprimer les ports de charge à ce poste, explique Jean-Michel Odoit. Cela peut se faire soit par des aides à la manutention de type palonnier à ventouse, soit par un système permettant de faire glisser les sacs. La solution dépendra de ce qui s’intégrera le mieux dans le travail de l’entreprise. » Hormis ce poste, il n’y a pas de port de charges lourdes sur le site.

À proximité, dans l’atelier de soufflage, les opérateurs récupèrent les flacons fabriqués par les machines d’injection-soufflage et d’extrusion-soufflage. Après un contrôle visuel, ils les rangent dans des cartons. Des contrôles qualité plus poussés sont réalisés régulièrement sur des lots : poids, couleur… Les cartons sont posés sur des pupitres en sortie de ligne : ceux-ci sont inclinables et réglables en hauteur, afin de s’adapter à la taille de chaque opérateur. « Cela fait plusieurs années que nous avons commencé à installer ces équipements, se souvient Stéphane Perrollier. Nous avions mis à disposition un modèle et les salariés l’ont testé. Ils nous ont ensuite fait remonter leurs impressions par formulaire. » Aujourd’hui, tous les postes de travail de l’atelier de soufflage en sont dotés et ils sont renouvelés régulièrement. 

Par ailleurs, l’ergonome du service de santé au travail qui accompagne l’entreprise, est venu réaliser un diagnostic des risques de troubles musculosquelettiques (TMS) sur ces postes il y a trois ans. « Cela nous avait conduits notamment à abaisser certaines machines afin d’avoir des postes plus ergonomiques », explique le directeur de l’usine. 

Les cartons remplis à l’atelier d’extrusion sont dans un premier temps conservés dans une zone de stockage spécifique. Ils sont ensuite transportés par les magasiniers sur des trans­palettes jusqu’à l’atelier déco­ration. Les opérateurs de cet atelier ressortent les flacons, nus, des cartons et les chargent individuellement sur l’une des douze machines afin qu’ils soient marqués par sérigraphie ou bien à chaud. Les machines commencent par poser un à-plat de couleur, puis impriment les indications voulues par le client. En sortie de ligne, les flacons sérigraphiés sont récupérés et à nouveau rangés dans des cartons. « La répétitivité des gestes peut être source de TMS, principalement lors du chargement et du déchargement des flacons. Nous travaillons donc sur ces postes en priorité », détaille Stéphane Perrollier. 

Autre type de risques professionnels liés à la sérigraphie : le risque chimique, dû à l’utilisation d’encres préparées dans le laboratoire adjacent à l’atelier de sérigraphie. Il y a un an, le service de santé au travail a aidé l’entreprise à évaluer ce risque. « À partir de cette analyse, nous avons pu substituer certaines substances par des produits moins dangereux. Mais nous n’avons pas encore trouvé d’alternatives pour toutes », constate Stéphane Perrollier. L’année 2021 sera en partie consacrée à un projet d’extension. « Nous sommes un peu à l’étroit : notre activité nécessite de l’espace car nous stockons beaucoup d’air dans nos flacons », note le dirigeant. L’opportunité d’améliorer encore les conditions de travail. 

LA FABRICATION DE FLACONS EN PLASTIQUE

Le soufflage du plastique permet de fabriquer des corps creux tels que des flacons. Qualiform met en œuvre deux types de soufflage, en fonction des matières plastiques utilisées et des formes de flacon souhaitées :

  • lors de l’injection-soufflage, une préforme est fabriquée par injection. Elle est ensuite soufflée contre les parois d’un moule dont elle adoptera la forme ; La fabrication de flacons en plastique
  • lors de l’extrusion-soufflage, le polymère est extrudé pour former une paraison. Elle est ensuite pincée, puis soufflée dans un moule. Dans les deux process, les granulés de plastique doivent être chauffés pour rendre la matière malléable. C’est en refroidissant que la matière durcit et garde la forme donnée par le moule. Toutes ces étapes sont automatisées au sein des machines.

Katia Delaval

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