DOSSIER

Les balles de bouteilles plastiques constituent la matière première de Wellman Neufchâteau Recyclage. Mais pour que ces bouteilles usagées deviennent des granulés destinés à être transformés en bouteilles neuves, le cheminement est long, complexe et parsemé de risques.

La cabine de tri a été refaite : elle est dorénavant climatisée et insonorisée, le trieur dispose d’une raclette allégée. À ce poste alterne le trieur et le conducteur de la chargeuse, pour éviter trop de gestes répétitifs.

La cabine de tri a été refaite : elle est dorénavant climatisée et insonorisée, le trieur dispose d’une raclette allégée. À ce poste alterne le trieur et le conducteur de la chargeuse, pour éviter trop de gestes répétitifs.

« ON S’EST INTERROGE : les bouteilles plastiques qui constituent une matière première sont-elles des déchets ? » rappelle Sacha Katic, le responsable QSE (qualité, sécurité, environnement) du site Wellman Neufchâteau Recyclage. La réponse est oui. Sur ce site des Vosges, on transforme des bouteilles plastiques en paillettes puis en granulés. Un process complexe, d’autant que le produit final, les granulés, est destiné à l’usage alimentaire. Sur ce vaste site où le plastique, sous différentes formes, est partout, la priorité était, il y a quelque temps, d’assurer la pérennité de l’entreprise. Mais depuis son rachat par Indorama, la prévention des risques professionnels est redevenue un élément incontournable.

Créée en 1991 par Sorepla, l’usine transforme alors du PET et du PEHD (lire l’encadré « Repères », page suivante) en paillettes. Mais en 2013, l’unité de transformation des PEHD ferme et le site se consacre entièrement au PET. « Nous avons été rachetés en 2018 par le groupe Indorama, le numéro 1 mondial du PET vierge », poursuit Sacha Katic. Les enjeux sont de taille, car une récente loi vient bouleverser l’économie de ce secteur : elle va obliger les fabricants de bouteilles à introduire au moins 25 % de produits recyclés… à l’horizon 2025, c’est-à-dire demain. 

Le site de Neufchâteau, c’est 61 salariés et près de 30 000 tonnes de balles de bouteilles plastiques livrées chaque année, afin d’être triées, lavées, séchées, rincées, broyées pour ne garder que les PET… À l’entrée du bâtiment, les balles, qui pèsent autour de 300 kg, sont décerclées. Un poste qui peut s’avérer dangereux. « Sur un autre site du groupe, ils ont testé et installé un système automatique qui permet d’éloigner l’opérateur du danger… on va probablement acquérir la même machine », indique le responsable QSE. Pour harmoniser les teintes, les différentes balles sont mélangées à l’aide d’une chargeuse. « On sait qu’il y a beaucoup de flux et qu’ils peuvent poser problème, reprend le responsable QSE. Les passages répétés d’engins effacent la signalétique au sol : l’ensemble est en cours de réaménagement. » 

Du bruit et des poussières

Dans l’usine, un cylindre déchiquette les balles pour casser les blocs de bouteilles. Elles subissent alors un premier tri, il permet d’enlever la ferraille et les étiquettes, puis un prélavage et un rinçage. Les bouteilles arrivent ensuite dans la cabine de tri. « On a mis en place des machines à tri optique pour soulager le trieur manuel, qui ne doit plus enlever que les mauvaises bouteilles restantes. Cette cabine de tri manuel a été entièrement revue pour réduire les postures contraignantes », insiste Marjolaine Hacquart, adjointe QSE. Le manutentionnaire-trieur ramène à lui les bouteilles de couleur, pour ne laisser passer que les transparentes et les bleues. Sa raclette a été allégée, la cabine climatisée et insonorisée. Toutes les heures, il intervertit son poste avec le conducteur de la chargeuse : trois quarts d’heure à la chargeuse, un quart d’heure de pause, puis trois quarts d’heure au tri, un quart d’heure de pause, etc. 

LES FICHES DE POSTE

Marjolaine Hacquart est arrivée il y a un an sur le site Wellman de Neufchâteau, au poste d’adjointe QSE. De l’aveu même de Sacha Katic, son responsable, ce recrutement devenait indispensable car le service QSE tournait en sous-effectif. Marjolaine Hacquart a intégré l’entreprise avec de nouvelles idées et une approche terrain en s’attelant notamment à la rédaction des fiches de poste. « Je les ai réalisées avec les opérateurs, de façon à ce qu’elles s’appuient bien sur le travail réel. Sous forme de fiches A3, elles décrivent le travail et les risques, et sont accompagnées de photos et de schémas explicatifs. Elles nous servent au quotidien, mais surtout lors de l’accueil d’un nouvel arrivant, car ces fiches regroupent aussi les consignes de sécurité et d’environnement. Elles identifient les risques, les premiers secours. » Affichées au mur de chaque poste, bien visibles, elles peuvent être évidemment amenées à évoluer. 

« Le bruit et les poussières sont des problèmes assez présents sur ce site », remarque Philippe Marceau, contrôleur de sécurité à la Carsat Nord-Est. Pour identifier les zones les plus bruyantes, une cartographie du bruit allait être effectuée avant la fin de l’année. « On sait déjà que le broyeur à eau est particulièrement bruyant : il est enfermé dans un local insonorisé », explique Sacha Katic. La double centrifugeuse, également bruyante, va être remplacée par une technologie de rinçage plus lent et moins bruyant. De plus, tous les salariés sont équipés de bouchons d’oreilles moulés ou de casques. « En fait, les salariés sont peu exposés aux univers bruyants, car les temps de passage dans ces zones sont courts et la plupart des interventions ont lieu lorsque les machines sont à l’arrêt », complète l’adjointe QSE.

À l’étape de broyage sans eau, les sols, empoussiérés, peuvent provoquer des chutes. « Nous avons prévu de travailler là-dessus et d’aider l’entreprise à capoter le broyeur à sec et à installer un dépoussiéreur… L’objectif étant de capter les poussières à la source », explique le contrôleur de sécurité. Les paillettes obtenues, légèrement bleutées, vont ensuite être envoyées dans un autre bâtiment qui abrite l’extrudeuse et un volumineux système pour les décontaminer sous azote. « Elles sont d’abord chauffées et coupées en granulés de 3 mm », remarque Sacha Katic. Direction ensuite la zone de stockage, avec ses silos d’une capacité de 140 tonnes chacun. En 2019, le site a produit près de 19 000 tonnes de paillettes et plus de 10 000 tonnes de granulés destinés à l’alimentaire.

REPÈRES

Le PET et le PEHD sont deux types de plastiques. Le premier est essentiellement utilisé pour le conditionnement de produits liquides provenant aussi bien de l’agroalimentaire que de l’industrie pharmaceutique. Le second, le plus présent dans le monde, est très utilisé dans l’industrie pour fabriquer par exemple des sacs en plastique, des conduits d’eau souterrains ou même des joints artificiels.

Autre problématique à maîtriser : la manutention des produits chimiques. Le site utilise de la soude diluée pour laver les paillettes. Pour limiter les risques lors des changements de cubitainers, l’entreprise va s’équiper prochainement de cuves en vrac munies de pompes. De plus, de l’acide sulfurique sert à réguler le pH de la station de traitement des eaux. Un système moins risqué, à base de CO2, doit être installé en 2021. 

Une étude sur les RPS

L’usine fonctionne en 5 x 8, les opérateurs travaillant deux matins, puis deux après-midis et une nuit, suivis de journées de repos. Et ainsi de suite. Un rythme qui peut s’avérer compliqué à tenir en fin de carrière. « Dans ce cas, on cherche avec la personne des postes moins sollicitants, suivant les compétences et les postes disponibles », explique Sacha Katic.

En 2017, à la demande de la Carsat et de l’inspection du travail, une étude sur les risques psycho­sociaux (RPS) avait été menée, révélant deux facteurs importants de risques : l’insécurité socio-économique et la conduite du changement. Depuis, l’organisation a été revue, les chefs de poste sont devenus de véritables managers de proximité. « Cette nouvelle classification a fait beaucoup de bien, remarque Romaric Ledy, secrétaire du CSE et opérateur granulatrice. Mais il faut poursuivre. » « Les chefs de poste sont essentiels, remarque l’adjointe QSE. Je travaille beaucoup avec eux, ils connaissent parfaitement le métier et leurs équipes. Tous les messages de prévention et de sécurité passent par eux. » 

LE LABORATOIRE

Tout au long du process, depuis la réception des balles jusqu’aux granulés, des échantillons sont prélevés pour :

  • identifier les polluants ;
  • calculer le taux d’humidité, l’indice de viscosité, l’indice de couleur ;
  • identifier la présence d’acétaldéhyde ou de benzène ;
  • analyser la transition vitreuse.

Le laboratoire, autrefois situé au milieu des ateliers, a été déplacé et entièrement réaménagé il y a six mois, pour que les personnes puissent y travailler dans de meilleures conditions, en limitant notamment les passages.

Delphine Vaudoux

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