DOSSIER

Dans son usine de Nîmes, l’entreprise Okeanos Piscine fabrique des bassins en coque de polyester renforcé, vendus en France, Suisse et Belgique. Des technologies employées aux matières utilisées, l’entreprise est en recherche permanente de procédés innovants. Certains ont contribué à améliorer les conditions de travail des salariés.

Le moulage de la coque demeure une opération manuelle et physiquement éprouvante qui est effectuée désormais dans une cabine ventilée.

Le moulage de la coque demeure une opération manuelle et physiquement éprouvante qui est effectuée désormais dans une cabine ventilée.

IL Y EN A pour tous les goûts : grands, petits, de forme classique ou plus moderne… Sur l’espace de stockage autour de l’usine, les moules des bassins témoignent de la diversité des réalisations. Forte de 25 ans d’expérience dans la fabrication de piscines en coque de polyester, l’entreprise Okeanos Piscine réalise à Nîmes, dans le Gard, plus de 600 bassins par an. Une activité qui, malgré la crise sanitaire, n’a pas marqué le pas. « On a fait 40 bassins en août contre une quinzaine habituellement à cette période plutôt calme », constate Élodie Ferrini, la directrice marketing et commerciale. Conséquences d’un confinement qui, à certains, a donné des envies de maison individuelle et, à d’autres, qui en occupaient déjà, celles de faire construire une piscine. 

À intervalles réguliers, les moules sont déplacés dans les ateliers, où ils intègrent un processus de fabrication bien rodé, fondé sur l’application de couches successives. Le gelcoat, tout d’abord, va donner la qualité de finition du bassin et définir sa couleur intérieure. Le barriercoat permet ensuite de renforcer sa structure. Ces deux étapes ont été automatisées il y a douze ans. Se succèdent ensuite l’application de fibre de verre, de la résine isophtalique, puis de la résine orthophtalique, afin d’obtenir une coque parfaitement étanche et rigide. Après un temps de séchage, celle-ci peut être démoulée. 

Pour faire évoluer son process, l’entreprise s’est fixé deux défis : l’amélioration de l’atmosphère de travail, en recherchant en permanence à réduire les émanations de polluants – en particulier le styrène et l’acétone, et la réduction des manutentions contraignantes liées aux applications manuelles. « En 2008, nous avons investi dans un robot pour l’application du gelcoat et du barriercoat, afin d’améliorer la qualité de la projection. Il permet une parfaite reproductivité, il est plus rapide un quart d’heure environ pour le gelcoat, comparé à 45 minutes lorsque trois opérateurs intervenaient au pistolet – et, de ce fait, garantit un séchage homogène et cohérent », explique Jean-Louis Ferrini, le gérant de l’entreprise. 

Une solution d’automatisation…

Cette robotisation a eu l’avantage aussi de mettre les opérateurs à distance du produit, puisque la projection a lieu désormais dans une cabine fermée. « Le paramétrage et la commande du robot se font à distance, poursuit le gérant. Cela réduit également la gestuelle et les contraintes physiques liées à l’application manuelle, qui nécessitait d’intervenir sur des échafaudages autour du bassin, comme c’est encore le cas plus loin dans le process. » 

RÉALISER UN BASSIN DE 8 MÈTRES PAR 4

Les applications successives du gelcoat et du barriercoat nécessitent respectivement 17 et 20 minutes avec le robot, mobilisant un opérateur à distance. Le moulage est ensuite réalisé en 1 h 45 par six personnes. Il faut 1 heure pour positionner les cartons et les barres métalliques de renfort (un opérateur) et à nouveau une heure pour la stratification, avec trois personnes pour projeter et ébuller/écraser la résine.

En parallèle, un travail de fond est mené avec le fournisseur de matières, Gazechim Composites, pour réduire la teneur en styrène dans les résines utilisées. Cette substance détectable à de très faibles concentrations est bien connue des travailleurs de l’industrie du polyester stratifié.
« L’entreprise s’est toujours inscrite dans une démarche de prospection, qui nous amène à lui proposer des produits nouveaux régulièrement testés », affirme Cédric Beauvais, le représentant du fournisseur. « Il y a une recherche constante d’équilibre pour réduire la dangerosité de nos matières en maintenant l’aspect qualitatif. Bien évidemment, il faut mettre le coût dans la balance, car la concurrence est rude », reprend Jean-Louis Ferrini.

Pour le moulage de la coque, afin de créer la résistance mécanique par l’application de couches successives de fibre de verre et de résine isophtalique, la main de l’homme reste nécessaire. Entre chaque couche, les bulles sont évacuées par pression manuelle au rouleau (ébullage).
« Nous sommes tous équipés de combinaisons et masques. On se positionne à quatre de chaque côté du bassin, en répétant le même geste qui consiste à tremper le rouleau dans un seau de résine et enduire. C’est physique, d’autant que l’opération dure environ deux heures, souligne Omar Yachou, le responsable du moulage. Ce travail est aujourd’hui réalisé dans une cabine ventilée. On respire mieux. » 

UNE SUBSTANCE À SURVEILLER

Très difficile à substituer dans l’activité car contribuant au durcissement de la matière, le styrène peut pénétrer dans l’organisme par voie respiratoire ou cutanée. Il est nocif par inhalation, classé toxique pour la reproduction de catégorie 2 dans le règlement européen CLP. Le Centre international de la recherche contre le cancer le classe comme cancérogène probable pour l’homme. Il a de plus un effet ototoxique, entraînant un risque de surdité. 

« Nous travaillons en permanence sur la recherche de résines à faible teneur en styrène, assure Cédric Beauvais, technico-commercial chez Gazechim Composites. Des recherches se font également sur des résines bio-sourcées ou partiellement bio-sourcées. La molécule n’est plus issue du pétrole mais d’un déchet. Là aussi, des solutions existent avec de bonnes caractéristiques techniques. L’avenir sera sûrement de lier les deux. » 

« Pour améliorer l’ergonomie du poste, une mouilleuse devrait bientôt permettre de projeter la résine et d’éliminer les seaux », ajoute le gérant. Ainsi, les opérateurs n’auront plus à se pencher continuellement au-dessus du produit, ni à manœuvrer les lourds rouleaux. « La cabine… ça n’a pas été une histoire simple, admet il. Il a fallu créer et dimensionner l’instal­lation spécifiquement pour l’activité. Nous nous sommes rapprochés de la Carsat Languedoc-Roussillon et de son centre interrégional de mesures physiques (Cimp). » 

L’entreprise a bénéficié d’un contrat de prévention pour sa mise en place. Elle a également envoyé son personnel en formation sur les risques liés à l’utilisation du styrène dans la transformation du polyester. « L’équilibre est parfois difficile à trouver en termes de ventilation. Lors d’une première intervention de Christophe Cussac, contrôleur de sécurité au Cimp, pour vérifier les concentrations de styrène et d’acétone dans la cabine, des dysfonctionnements ont été mis en évidence, avec notamment un extracteur défaillant et des problèmes au niveau de la compensation d’air », se souvient Béatrice Bezet, contrôleur de sécurité à la Carsat. 

Le fournisseur a été invité à revoir sa copie et de nouveaux prélèvements ont été effectués.
« Les résultats se sont révélés inférieurs aux valeurs limites d’exposition professionnelle, même si les mesures sur les opérateurs montrent un dépassement du seuil de déclenchement d’actions d’amélioration, ajoute Béatrice Bezet. En ce qui concerne les vitesses d’air, les mesures sont satisfaisantes. » Les opérateurs, quant à eux, semblent satisfaits. Des manifestations telles que la peau sèche ou les allergies ont disparu. 

L’étape suivante est la pose de renforts puis la projection de fibre de verre avec la résine ortho phtalique, pour parfaire la rigidité du bassin. Une phase de stratification, qui fait office de point noir, car elle se tient au centre de l’atelier. L’implantation d’une nouvelle cabine devrait prochainement être à l’étude. 

VALEURS LIMITES

Une valeur limite d’exposition professionnelle (VLEP) réglementaire contraignante dans l’air des locaux de travail a été établie pour le styrène. Cette VLEP sur 8 heures est actuellement fixée à 23,3 ppm (100 mg/m3). Pour l’acétone, la VLEP sur 8 heures est fixée à 500 ppm (1 210 mg/m3) et la VLEP-15 minutes à 1 000 ppm (2 420 mg/m3). Outre le risque chimique, l’utilisation de produits inflammables, tels que le styrène et l’acétone, nécessite la conduite d’une réflexion autour du risque incendie, notamment en ce qui concerne leur stockage.

Grégory Brasseur

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