DOSSIER

Résultat de la transformation par compaction de déchets de bois provenant de scieries industrielles, bénéficiant d’une excellente combustion et ne dégageant que très peu de cendres, les bûches densifiées présentent quantités d’atouts. Cependant, en les fabriquant, les opérateurs peuvent être exposés au bruit, aux poussières et aux manutentions. Autant de risques que les dirigeants de Haut-Allier Bois, une TPE de Haute-Loire, ont su appréhender.

En bout de ligne, les palettes sont constituées à l’aide d’un manipulateur à ventouses et positionnées sur un transpalette élévateur, pour être à hauteur.

En bout de ligne, les palettes sont constituées à l’aide d’un manipulateur à ventouses et positionnées sur un transpalette élévateur, pour être à hauteur.

Ils se prénomment Hubert et Georges. Ce sont deux frères aussi différents que complémentaires. Ils se sont lancés, il y a sept ans, dans un projet de fabrication de bûches compactes, en créant la société Haut-Allier Bois. Et ils ont réussi à concrétiser leur projet, tout en tenant compte, tout au long du process, de la prévention des risques professionnels.

À la fin des années 1980, Hubert et Georges Pegon s’installent comme exploitants agricoles, en Haute-Loire. Ils y élèvent des vaches laitières mais, les cours du lait se dégradant au début des années 2000, ils réfléchissent activement aux possibilités de se diversifier. La première idée qui leur vient à l’esprit est la méthanisation à la ferme. Mais rapidement, ils l’abandonnent pour des raisons économiques et se tournent vers la fabrication de plaquettes en bois, pour finalement décider de fabriquer des bûches densifiées, qu’ils découvrent à l’occasion d’un salon professionnel. « On n’y connaissait rien, se souvient Georges Pegon, cogérant de Haut-Allier Bois. Mais une étude de marché nous a convaincus que c’étaient des produits d’avenir car le marché national était loin d’être saturé. Par ailleurs, les investissements étaient moins importants que sur d’autres projets que nous avions en tête. »

En 2007, ils achètent le terrain, à Mazeyrat-d’Allier, en Haute-Loire. « Avec le recul, je me dis que l’on a eu une chance incroyable d’être suivis par une banque », poursuit Georges Pegon. Puis tout va très vite : la construction de l’usine débute en mai 2008 sur 2 400 m2 de bâtiments, essentiellement en bois. « Le 1er novembre 2008, la première bûche sortait », explique Hubert Pegon, également co-gérant. Mais ce n’est qu’en 2011, lorsque Haut-Allier Bois s’avère rentable, que les deux frères lâchent définitivement leurs exploitations agricoles. « Sur la fin, ça a parfois été dur de maintenir les deux activités, mais avant de prendre une décision aussi radicale, il fallait s’assurer que nous pouvions vivre de la fabrication de bûches compactes », résume Georges.

Sans additifs

Trois types de bois entrent dans la composition des bûches : les copeaux de résineux, les fines de bois dur et les plaquettes issues des chutes courtes. Toutes ces matières premières proviennent de menuiseries industrielles du « Grand Massif central », dans un rayon de 200 km environ autour de Mazeyrat-d’Allier. Elles sont livrées au rythme de deux camions par jour, en moyenne. Le premier camion qui vient livrer, ce jour-là, provient de l’Aveyron. Il déverse son chargement à terre – de la sciure – dans un nuage de poussières, devant le hangar de stockage. « Pour ma part, lorsque j’assiste à cette opération, je porte un masque », précise Georges Pegon. Une fois vide, le camion fera le tour du bâtiment, selon un sens giratoire, afin d’éviter la marche arrière. La sciure sera reprise telle quelle par la suite, pour être mélangée aux autres matières premières. Quant aux plaquettes issues de chutes courtes, elles sont d’abord déchiquetées pour atteindre la taille des bâtonnets d’allumettes.

Les trois éléments de la matière première sont ensuite mélangés selon des pourcentages tenus secrets et passent dans un broyeur puis dans une presse mécanique qui les comprime. Ils sortent de là sous forme de « boudin » en continu. « Il n’y a aucun additif, précise Georges Pegon. Ce sont la montée en température et la pression qui réactivent les propriétés liantes de la lignine… et la friction sur le métal de la tête d’extrusion qui crée de la chaleur et donne l’aspect de croûte légèrement vernie. » Toute cette première partie est assez bruyante, surtout lorsque la broyeuse est en marche, et génère des poussières. « Je suis venu au tout début de l’activité de l’entreprise, explique Rémi Gigoux, contrôleur de sécurité à la Carsat Auvergne. Et la ligne de production n’était pas organisée ainsi. Cette partie à la fois bruyante et poussiéreuse, même s’il y a peu d’intervention humaine, les dirigeants ont eu la bonne idée de la séparer du reste de l’atelier, lorsque, en 2012, ils ont réorganisé la production… Les salariés sont ainsi beaucoup moins exposés aux risques. »

INTERVIEW

Georges Pegon, cogérant de Haut-Allier Bois
« Nous avons trois salariés, bientôt quatre. Mon frère et moi sommes amenés à réaliser les mêmes tâches qu’eux. Nous avons tout de suite été préoccupés par leur santé, peut-être est-ce parce que je connais quelqu’un qui a souffert d’un cancer des sinus. J’ai donc contacté la Carsat Auvergne pour bénéficier de conseils et d’aides pour lutter contre les poussières de bois… Tous les ans, nous réalisons des mesures d’empoussièrement. Les dernières ont eu lieu il y a un an. Les résultats mesurés sur 8 heures ne dépassent pas la valeur limite d’exposition professionnelle aux poussières de bois qui est de 1 mg/m3. Sur la plupart des postes, elle est sous les 0,20 mg/m3. Nous avons été un peu surpris qu’au conditionnement, elle tourne autour de 0,35-0,43 mg/m3. Mais nous avons a priori trouvé l’explication : à cette époque, nous mettions les bûches dans des cartons. Depuis, nous avons opté pour le plastique et nous pensons que cela a fait baisser le taux d’empoussièrement. On devrait le vérifier avec les prochaines mesures. »

La bûche ainsi constituée passe dans un deuxième bâtiment. Elle avance sur 30 mètres, à la vitesse de 2,50 m par minute, pour refroidir. Elle est alors découpée à la scie de coupe. Une scie encoffrée et capotée. « Malgré le capotage, elle est encore très bruyante et produit des poussières de bois, explique le dirigeant. Avant, nous avions un découpeur pneumatique, qui ne produisait pas de sciure mais qui réalisait une coupe de qualité moyenne. » « Malgré le capotage d’origine, le bruit dépasse facilement les 95 dB(A) dans la pièce de découpe », précise le contrôleur de sécurité. Les dirigeants de Haut-Allier Bois ont réalisé l’encoffrement de ces machines, en insérant, entre deux panneaux OSB, une mousse à absorption phonique.

Deux circuits d’aspiration, de 9 000 m3/h chacun, ont également été installés : l’un récupère les poussières des scies de coupe pour les ramener dans la mélangeuse. L’autre a été placé au niveau du conditionnement. « C’est là que travaillent essentiellement les trois salariés de l’entreprise, remarque Rémi Gigoux. Il était donc important de mettre en place une table d’aspiration, pour récupérer toutes les poussières résiduelles issues de la coupe. » Les opérateurs réalisent, à la sortie de la découpe, un contrôle visuel, le cerclage des bûches, ainsi que le fardelage (mise sous plastique par 5, 6 ou 8 bûches). Ils reprennent les paquets ainsi constitués à l’aide d’un manipulateur à ventouses pour la palettisation. « J’ai dû travailler à ce poste, explique Georges Pegon. Et je me suis rapidement rendu compte que la manutention des paquets de bûches était contraignante. » En effet, chaque bûche pèse entre 1,8 et 2 kg et elles sont assemblées en paquets de 5, 6 ou 8…

LES CHIFFRES

Effectif : 3 salariés, bientôt 4.
Une deuxième ligne de production a été installée, pour faire face à la croissance et éviter le travail de nuit.
Bâtiments :
   • 2400 m2 pour les deux bâtiments existants ;
   • 770 m2 pour le bâtiment en construction. Objectif : augmenter les capacités de stockage et les capacités de séchage lorsqu’il est nécessaire d’acheter du bois humide.
Bûches :
   • taux d’humidité < 11 % ;
   • caractéristiques : de 1,8 à 2 kg, de 25 à 30 cm de long ;
   • production : 25 tonnes par jour ;
   • utilisation : dans les cheminées des particuliers ou dans les boulangeries avec cuisson au feu de bois. Commercialisées sous la marque Bûche Éco + ou sous marques distributeurs.
CA : 900 000 Ä en 2014.

En bout de ligne, les palettes sont positionnées sur un transpalette élévateur, pour être à hauteur. Une fois terminées, elles sont filmées à l’aide d’une banderoleuse automatique avant d’être expédiées en régions Rhône-Alpes, Provence-Alpes-Côte-d’Azur… « C’est une toute petite entreprise, souligne le contrôleur de sécurité. Mais les dirigeants se sont tout de suite préoccupés de la sécurité et de la santé des personnes. Une petite partie de ce qui a été réalisé a d’ailleurs pu bénéficier d’une aide financière simplifiée de la Carsat. »

Delphine Vaudoux

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