DOSSIER

Au siège du pôle formation Lorraine UIMM, dans la banlieue nancéenne, on forme des stagiaires et des apprentis aux métiers de la métallurgie. Consciente des risques liés aux fumées de soudage, la direction du centre a mis à profit la rénovation de ses locaux pour doter son nouvel atelier de dosserets aspirants, fruits d’un travail commun avec la Carsat Nord-Est et l’installateur de ventilation.

Les essais ont permis au fabricant des dosserets de régler quelques imperfections : ajout d’une casquette en haut et de joues sur les côtés du dosseret, ajustement de la hauteur des fentes et de la taille des espacements entre celles-ci…

Les essais ont permis au fabricant des dosserets de régler quelques imperfections : ajout d’une casquette en haut et de joues sur les côtés du dosseret, ajustement de la hauteur des fentes et de la taille des espacements entre celles-ci…

L’UNION des industries et métiers de la métallurgie (UIMM) possède 110 centres de formation répartis sur tout le territoire national. Celui de Maxéville, près de Nancy, siège du pôle lorrain qui regroupe sept établissements dans la région, accueille 1 700 apprentis chaque année, 3 000 salariés d’entreprises et 600 demandeurs d’emploi afin de leur enseigner les arcanes des métiers de l’industrie métallurgique : chaudronnerie, usinage, électricité ou mécatronique, mais aussi lean management, ressources humaines ou QSE (qualité, sécurité, environnement), par exemple.

« Cela fait une trentaine d’années que l’UIMM s’est dotée de son propre outil de formation avec pour ambition le développement des compétences des salariés et le recrutement de nouveaux talents, indique Fanny Feller, directrice générale du
pôle formation UIMM Lorraine. En tant qu’ambassadeurs de notre branche, nos installations doivent être exemplaires. Ce qui nous amène parfois à être en avance sur ce qui se fait en entreprise en matière de santé et sécurité au travail. » 

La rénovation et l’agrandissement des locaux menés de 2019 à 2020 ont été l’occasion d’améliorer les conditions de travail des apprenants, notamment en mettant à leur disposition du matériel à la pointe de la technologie. « Nous organisons des visites de nos locaux pour les tuteurs. Ils sont parfois bluffés par certaines de nos machines, confirme Jean-Christophe Paris, responsable du site. Nos dernières acquisitions en matière d’usinage ou de découpe laser, par exemple, ne les ont pas laissés indifférents. »

Passant de 7 500 à 10 500 m2, les nouveaux bâtiments ont permis de gagner en confort de travail. Ainsi, l’atelier de soudage qui partageait auparavant une seule et même pièce avec l’atelier chaudronnerie a aujourd’hui son propre espace. Les 200 m2 qui contiennent 18 boxes pour autant de postes, ainsi qu’une table de découpe, se devaient d’être équipés d’un système de ventilation afin de capter les fumées émises au cours des opérations de soudure.

À techniques variées, aspiration polyvalente

Les paramètres influant sur son fonctionnement étant nombreux, la conception d’un réseau de ventilation s’avère complexe. « Il y a quatre ans, nous avions collaboré avec la Carsat Nord-Est sur le captage des fumées de soudage sur notre site de Thaon-les-Vosges et bénéficié de son expertise en matière d’aéraulique, relate Frédéric Chauwin, pilote du pôle chaudronnerie et expert métiers. C’est donc très naturellement que nous avons repris contact pour la mise au point de la ventilation de notre nouvel atelier. » 

DES INSTALLATEURS DANS LE VENT

Créé en 2018 à l’initiative du Centre interrégional de mesures physiques de l’Est (Cimpe) de la Carsat Nord-Est, le réseau Car-In-Vent regroupe des distributeurs et installateurs
de ventilation. Formés par la Caisse, ils proposent aux entreprises des solutions répondant aux exigences de prévention. Depuis 2020, les Carsat Alsace-Moselle
et Bourgogne-Franche-Comté sont parties prenantes du dispositif qui a pour ambition de s’étendre sur tout le territoire hexagonal. « Car-In-Vent, c’est un gain de temps et d’efficacité pour tous : les caisses, les entreprises et les installateurs, assure Yves Caromel, contrôleur de sécurité de la Carsat Nord-Est et à l’initiative du réseau. 
Alors que la mise en place d’un système de ventilation peut prendre deux ans, le projet du pôle formation Lorraine n’aura nécessité qu’une année de la conception à la livraison. Ces délais sont possibles car les installateurs qui font partie de Car-In-Vent savent ce qu’on attend d’eux. Leurs devis sont plus adaptés et il y a moins d’atermoiements et d’allers-retours pendant la phase de conception. » Plus d’informations sur le site de la Carsat Nord-Est.

Il a fallu dans un premier temps choisir le type d’aspiration le plus approprié à l’activité : les soudages sont réalisés sur des postes fixes et les stagiaires pratiquent des techniques variées (TIG, MIG MAG, électrodes enrobées) dans différentes positions (à plat, montante, en corniche). Le dispositif se devait donc d’être universel pour être opérant quel que soit le procédé mis en œuvre. 

Précédemment, le système consistait en des bras aspirants. Ceux-ci nécessitent d’être régulièrement déplacés pour suivre l’avancement des soudures et rester performants. Dans la réalité, ils sont manipulés une fois, deux fois et puis le soudeur oublie ou ne prend plus le temps de le faire. Il fallait donc partir sur une autre piste. « C’est vraiment la situation de travail qui doit orienter vers une solution plutôt qu’une autre, rappelle Yves Caromel, contrôleur de sécurité du Centre interrégional de mesures physiques de l’Est (Cimpe) à la Carsat Nord Est. Il est ressorti de ces réflexions que des dosserets aspirants, plus poly­valents que les autres options du fait de leur grande surface d’aspiration, étaient le matériel le plus en adéquation avec le contexte de l’atelier soudage. » 

La solution trouvée, encore fallait il la dimensionner correc­tement. C’est Yves Caromel qui, sur ce plan-là, a apporté son expertise. Il a précisé les caractéristiques que doit afficher le système d’extraction, que ce soit en matière de vitesses de captage ou de transport, de débit d’air extrait, de niveau de bruit… et les a regroupées dans un rapport technique remis au pôle formation et qui sert de guide au prestataire. Choisi au sein du réseau Car-In-Vent qui regroupe des professionnels formés aux impératifs de la prévention (lire encadré page précédente), celui-ci construit un premier prototype et le teste dans ses locaux, en présence de l’expert de la Carsat. 

« Ces essais nous ont convaincus d’ajouter une casquette en haut et des joues sur les côtés du dosseret pour mieux canaliser le flux de fumée, souligne Christophe Bourcier, gérant de l’entreprise Pro Fusion. Nous avons aussi revu la hauteur des fentes et la taille des espacements entre celles-ci pour assurer le débit de 600 m3 par heure que nous voulions atteindre. » Afin de conserver ce régime invariable et de garantir une vitesse de transport constante dans les canalisations, le réseau, de diamètre unique, est conçu en épi avec une entrée d’air additionnelle, avec rejet de l’air pollué à l’extérieur.

SAVOIR CHANGER SON FUSIL D’ÉPAULE

L’atelier consacré à l’enseignement du métier de chaudronnier du centre de formation de Maxéville-Nancy possède six cabines de soudage équipées de bras aspirants. Le réseau d’extraction est en épi classique. Ce qui implique des diamètres de tuyauterie de plus en plus petits à mesure que l’on s’éloigne du filtre extracteur.« Cette configuration ne permet pas de brancher le robot orbital de soudage, qui n’était pas prévu au démarrage du projet de rénovation et que nous venons d’acquérir, sans perdre en puissance d’aspiration, convient Pascal Ignaczak, directeur adjoint innovation et patrimoine. Pour éviter cet écueil, un nouveau réseau d’aspiration sera raccordé à l’installation existante du côté de la gaine de gros diamètre. Cela implique un coût supplémentaire mais rendra possible l’utilisation du robot sans perdre en qualité de l’air. » 

Satisfaction obtenue concernant l’aspiration, s’est posée la question de l’ergonomie des postes. Pour s’adapter à la morphologie des stagiaires et apprentis, le dosseret et l’établi sont fixés sur une potence le long de laquelle ils peuvent monter et descendre. Ce qui autorise l’opérateur à travailler à la bonne hauteur tout en conservant la qualité de l’aspiration en optimisant la position de son ouvrage par rapport au dosseret. « Pour le moment, c’est encore à l’apprenti de mettre en marche la ventilation. Mais nous sommes en train de terminer l’installation électrique et, à terme, son démarrage sera asservi à l’allumage des torches de soudage », précise Christophe Bourcier. De plus, lorsque ces dernières seront éteintes, la ventilation continuera de tourner quelques minutes afin de capter les polluants résiduels avant de s’arrêter.

« C’est vraiment une réussite. Je ne m’attendais pas à un résultat aussi probant. L’atelier est très propre. Regardez le plafond, il reste blanc, s’enthousiasme Frédéric Chauwin. Et ça fonctionne, quel que soit le nombre de dosserets utilisés. Avant, il fallait que dix bras fonctionnent ensemble pour que la ventilation soit vraiment efficace. » Reste à espérer qu’un matériel de cette qualité fera des futurs soudeurs de parfaits ambassadeurs de la prévention au sein des entreprises.  ■

Grégory Brasseur

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