DOSSIER

Axel France produit à la fois des graisses industrielles et des graisses destinées aux machines de l’agroalimentaire. Pour ce faire, cette entreprise utilise une quarantaine de produits chimiques qui ont tous fait l’objet d’une analyse des risques à l’aide de Seirich. Un logiciel qui sert également à la prise de décision.

Seuls quelques additifs sont identifiés comme ayant un risque résiduel élevé. L’entreprise a éloigné les salariés des produits en mettant en place le transfert par gravité.

Seuls quelques additifs sont identifiés comme ayant un risque résiduel élevé. L’entreprise a éloigné les salariés des produits en mettant en place le transfert par gravité.

« Ça a un peu la texture de la pâte à tartiner, ce que l’on fait ici. » Pierre Seux, directeur d’Axel France, résume parfaitement la consistance des graisses sortant de son entreprise. Des graisses et des huiles industrielles, ainsi que des graisses agroalimentaires : voilà ce que fabrique le site niortais d’Axel, un important groupe suédois, spécialisé dans les lubrifiants. Ce site travaille pour des clients « cachés » : il n’est donc pas possible de savoir sous quelles marques ses produits se retrouvent dans le commerce. L’entreprise a déménagé il y a un an et demi, en prenant soin d’améliorer la santé et la sécurité de ses salariés. Notamment en réduisant les risques chimiques.

Pour fabriquer une graisse industrielle, on chauffe de l’huile minérale issue du pétrole dans un cuiseur, avec des acides gras. Lorsque ces derniers sont dissous, on ajoute des sels métalliques pour créer une réaction de saponification. La température est alors amenée à 220°C. Quand le savon est prêt, on abaisse sa température en le transférant dans un refroidisseur, puis on y adjoint à nouveau de l’huile minérale, des additifs et des colorants, avant de broyer, filtrer et de procéder à la désaération. « La graisse obtenue est comme une éponge, poursuit de façon toujours imagée le directeur du site. Le savon retient l’huile. Quand on le presse, on extrait l’huile… »

Seirich a servi entre autres à mettre à jour le document unique d’évalution des risques et à essayer de substituer des produits.

Jusqu’en décembre 2014, l’entreprise était installée sur un site exigu et vétuste, à quelques kilomètres de l’actuel. Ce dernier étant une ancienne miroiterie, il a fallu y faire des travaux conséquents avant qu’il puisse être opérationnel. « Sur l’ancien site, explique Johann Spitz, contrôleur de sécurité à la Carsat Centre-Ouest, il y avait beaucoup de problèmes de manutentions de produits chimiques. Nous avons réfléchi avec l’entreprise et l’avons aidée, à travers un contrat de prévention, à mettre en place dans les nouveaux locaux des systèmes de transfert par gravité et installer un dispositif de captage de polluants. » Ainsi, l’opérateur réalise moins de manutentions et il n’est plus en contact avec le produit chimique.

Le nouveau site comprend un atelier de 5 000 m2, des bureaux plus un hangar de stockage d’emballages métalliques de 1 100 m2. Les salariés ont été associés à la nouvelle organisation. « J’ai pu dire comment je voyais le nouveau laboratoire. Et les conditions de travail se sont nettement améliorées », relate Lydia Moigner, responsable du laboratoire.

Directement au niveau 3

La Carsat, qui suit cette entreprise depuis plusieurs années, a également formé des salariés à l’analyse des risques. Willy Tristant, assistant QHSE, a suivi une formation relative à la prévention des TMS, grâce à un partenariat Medef 79, Aract Poitou-Charentes et Carsat Centre-Ouest. Il se penche ensuite sur la problématique des risques chimiques chez Axel France, à l’aide d’un logiciel gratuit, en ligne. « Mais il était un peu lourd, peu ergonomique et un peu compliqué. »

DES GRAISSES AGROALIMENTAIRES

Sur le nouveau site coexistent deux bâtiments de production. Dans l’un sont fabriquées les graisses industrielles, dans l’autre les graisses agroalimentaires. « Mais pas celles que l’on met dans les aliments, celles qui servent à graisser les machines du secteur agroalimentaire », précise le directeur général, Pierre Seux. Pourquoi séparer les deux sites de production ? Parce que ce ne sont pas les mêmes matières premières et que les deux process de fabrication sont totalement distincts. La graisse alimentaire est réalisée à partir d’huiles minérales blanches. Et elle répond à de nombreux critères, au cas où une contamination fortuite aurait lieu. Ces graisses industrielles servent à lubrifier des éléments et à étanchéifier les roulements. « Tout notre travail consiste, à travers ces graisses hautement technologiques, à retarder l’avarie mécanique quand il y a frottement »,  conclut le directeur général.

En faisant de la veille réglementaire, mais aussi par le biais de l’Union des industries chimiques (UIC), Willy Tristant entend parler du logiciel Seirich. « En fait, je suis allé voir tout seul de quoi il s’agissait. Et je me suis rendu compte que je pouvais aller directement au niveau 3, car j’avais un peu l’habitude de ce type de logiciel et je faisais déjà de l’évaluation des risques chimiques. Ce qui m’a aussi incité à changer de logiciel, c’est que celui que j’utilisais jusqu’à présent allait devenir payant ! »

Willy Tristant n’est pas chimiste de formation, mais il possède un bac + 3 en hygiène, sécurité et environnement. Il s’est cependant emparé sans problème de Seirich. « Nous utilisons une quarantaine de produits chimiques, explique Frédéric Gourier, responsable QHSE, en charge du développement technique. Ils ont tous été saisis dans le logiciel Seirich. » « C’est une partie un peu rébarbative, reconnaît Willy Tristant. Mais une fois que c’est fait, c’est bien utile. » Les données demandées, pour la troisième étape du niveau 3, l’assistant QSE les a récupérées sur les fiches de données de sécurité, lors d’échanges avec l’UIC ou lors de contacts avec les fournisseurs. « Ça nous a servi aussi à mettre à jour le document unique d’évalution des risques et à essayer de substituer des produits », souligne Frédéric Gourier.

Sur l’ensemble des produits chimiques utilisés en production, trois ressortent en rouge sur Seirich. Ce qui indique un risque résiduel « élevé », essentiellement des réactifs, de type sels de lithium (pour les graisses industrielles) ou acide acétique pour les graisses agroalimentaires. « Avec Seirich, je peux faire des extractions. Cela me sort des listes de produits, avec le nom, le type de risque et les éventuels équipements de protection individuelle à porter », insiste l’assistant QHSE. Il les affiche en zone de production, pour que chaque opérateur connaisse les risques liés aux produits manipulés. Conséquence indirecte : un rince-œil, en cas de projection de poudre de lithium dans les yeux, a été installé dans la zone de production.

Plus généralement, le service QHSE s’appuie sur les conclusions du logiciel Seirich pour amener des arguments à sa direction, notamment pour l’installation de systèmes d’aspiration, d’extraction, de filtration. C’est chose faite pour les zones où est manipulé le lithium.

AXEL FRANCE

Axel, groupe suédois datant de 1888. Spécialisé dans la production de lubrifiants et produits chimiques.
● 36 salariés.
● Production annuelle de 4 000 tonnes de graisses industrielles et 1 000 tonnes de graisses pour l’agroalimentaire, la capacité de production du nouveau site étant, au total, de 8 000 tonnes par an. Le site enregistre ces dernières années une progression de sa production à deux chiffres.
● L’ancien site niortais datait des années 1950. La manutention de sacs de 25 kg était fréquente. Elle a été totalement supprimée sur le nouveau site.

Delphine Vaudoux

Haut de page