DOSSIER

Le site de production de Chimex, dans les Pyrénées-Atlantiques, est spécialisé en chimie fine, en l’occurrence la production de petites quantités de principes actifs destinés à l’univers de la cosmétique. Tout au long du procédé de fabrication, le risque Atex a été identifié et des mesures de prévention portant à la fois sur les matières, les process, les matériels et la formation ont été mises en place.

Un agent ATSE (technique sécurité environnement) de Sobegi, à gauche, intervient, à la demande de Chimex, avec un explosimètre.

Un agent ATSE (technique sécurité environnement) de Sobegi, à gauche, intervient, à la demande de Chimex, avec un explosimètre.

Chem’pôle 64 est un complexe chimique situé à Mourenx, dans les Pyrénées-Atlantiques, à une dizaine de kilomètres de Lacq. Huit entreprises sont présentes sur le site, parmi lesquelles Chimex dont on reconnaît aisément les salariés : tout de blanc vêtus, ils portent lunettes de protection, masques à cartouche en bandoulière et chaussures de sécurité antistatiques. L’entreprise présente de nombreuses zones Atex et le site est classé Seveso seuil haut. L’explosion y est un risque qui n’est pas pris à la légère : que ce soient les matières premières utilisées, les produits finis, les solvants inflammables servant d’auxiliaires de réaction ou même les déchets, une partie d’entre eux est susceptible de s’enflammer ou de déclencher une explosion.

« Nous sommes implantés sur la plate-forme depuis 1977, explique Laurence Langrand, directrice du site Chimex. Nous sommes le seul site de L’Oréal spécialisé en chimie fine. et fournissons donc les 43 usines de production du groupe à travers le monde. » Une quarantaine de références sont fabriquées ici chaque année sous forme de dérivés de sucre, corps gras, colorants, polymères ou encore de filtres solaires. Côté technique, le site possède un hydrogénateur, six filtres sécheurs et 38 réacteurs, d’une capacité de 2 000 à 25 000 litres. « Nos temps de cycles varient d’un jour à quatre semaines suivant la spécificité des produits », précise la directrice du site. Plusieurs lignes de production coexistent, certains produits finis des unes servant de matière première aux autres.

Le risque Atex constitue une préoccupation qui revient régulièrement lors des réunions de CHSCT, selon Grâce Arguelles, contrôleur de sécurité à la Carsat Aquitaine. Car « si l’on prend, a minima, le triangle du feu et a fortiori l’hexagone de l’explosion, les vapeurs inflammables des solvants et les poussières peuvent servir de combustibles. Nous avons comme sources d’inflammation possibles : les réactions chimiques exothermiques, les surfaces chaudes, les installations électriques, l’électricité statique... explique Aurélie Risch, responsable entretien-travaux neufs. Quant au comburant, il est présent partout sous forme d’oxygène dans l’air. » Chimex a constitué son DRPCE (Document relatif à la protection contre les explosions) pour l’analyse du risque d’explosion. Il présente en données d’entrée le procédé utilisé associé aux matériels et bâtiments, ainsi que leurs caractéristiques et celles des matières mises en œuvre

CHIFFRES

● 144 personnes travaillent sur le site de Mourenx, en 4x8, et 6 jours sur 7.
● 4 200 tonnes de produits finis sortent chaque année de ce site de 42 000 m2.
● 85 millions de CA en 2015.
● Certifications :
● Iso 9001
● Iso 14001
● Oshas 18001.

SOBEGI

La plate-forme chimique de Mourenx, dénommée Chem’pôle 64, est gérée par Sobegi, pour Société béarnaise de gestion industrielle. Ce campus industriel, créé en 1975, est entièrement consacré à la chimie et regroupe les huit industriels du site, soit plus de 500 personnes. Dans le cadre d’une convention, Sobegi fournit à ces industriels l’eau, les énergies, etc. nécessaires à leur production, les services généraux et s’occupe du traitement de certains rejets. « Des procédures communes en ce qui concerne la sécurité et la sûreté de la plate-forme ont été instaurées », remarque Laurence Langrand. À la demande, elle peut fournir des services spécifiques comme la maintenance ou la sécurité. Chaque jour, un ATSE (agent technique sécurité environnement) apporte un regard extérieur sur la sécurité de Chimex. Laurence Langrand précise que « dès 1975, Chem’pôle 64 présentait une grande forme de modernité de par la mise en place de l’économie circulaire développée entre les entreprises de la plate-forme ».

Les zones Atex sont caractérisées avec leurs emplacements, ainsi que leur niveau de risque et le plan d’actions éventuel. « C’est un exercice complexe qui a nécessité du temps pour se l’approprier et aboutir à un document qui puisse être évolutif », souligne Aurélie Risch. « C’est une approche intéressante, souligne Grâce Arguelles. Car trop souvent, le DRPCE reste un document figé dans les entreprises. » Autre choix de Chimex, après avoir mené plusieurs pistes de réflexion : celui de conduire l’analyse par module ou ligne de fabrication, tout en prenant en compte les procédés associés. « La plupart du temps, on nous présente une approche du risque par produit. Le choix de cette analyse par procédé me semble judicieuse, car très souple », poursuit Grâce Arguelles.

Par ailleurs, ce site a choisi d’étendre la zone 2 à la plupart des zones de production et de pomperies. Cela signifie une démarche de prévention similaire sur l’ensemble du site, mais aussi des contraintes importantes.
 

Le choix des matériels et leur entretien 

Une fois le risque Atex analysé, Chimex s’appuie sur deux principes pour chercher à le maîtriser : empêcher (ou réduire) la formation d’une atmosphère explosive et supprimer les sources potentielles d’ignition. « Pour cela, on joue d’abord sur la maîtrise des méthodes de fabrication, remarque Julien De Sousa, ingénieur EHS. Dès qu’il y a un changement de procédé, on met à jour notre analyse de risques. » Afin d’assurer un bon niveau de sécurité lors de la fabrication, Chimex réalise l’inertage des réacteurs et s’appuie sur le strict respect des procédures lors de l’ouverture des contenants. Enfin, la mise à la terre des fûts ou des big bags est contrôlée à l’aide de voyants. « Deux voyants, l’un sur la pince et l’autre sur la prise, permettent de s’assurer que la mise à la terre est bien effective », précise Grâce Arguelles.

LES TROIS SITES CHIMEX

Les trois sites ChimexFiliale de L’Oréal, Chimex – spécialisée dans la conception, le développement et l’industrialisation de procédés de fabrication d’ingrédients cosmétiques – a été créée en 1938 et est présente aujourd’hui sur trois sites en France. Un campus administratif et recherche & développement en région parisienne, un site de production spécialisé en biotechnologies à Tours, et un site de production en chimie fine, situé à Mourenx, dans les Pyrénées-Atlantiques.

Le choix des matériels et leur entretien sont également au cœur de la prévention du risque Atex. « Pour le transfert des poudres par exemple, nous avons choisi du matériel de type PTS (powder transfer system) : il permet une aspiration sous vide des poudres. Celles-ci sont poussées avec de l’azote qui vient prendre la place de l’oxygène, explique l’ingénieur EHS. On trouve également sur notre site des systèmes de ventilation type anneaux de Pouyes permettant d’éviter la formation de poussières lors du chargement de poudres. De même, les chariots élévateurs électriques ont tous été transformés de manière à pouvoir évoluer en zone Atex. » Le sol est conçu pour éviter la création de charges électrostatiques, à l’aide de résines antistatiques notamment.

Enfin, la formation occupe une place importante. « Toute personne amenée à travailler sur la plate-forme suit une demi-journée d’accueil sécurité spécifique », reprend Julien De Sousa. Elle doit aussi être formée aux risques chimiques. Pour certaines interventions de maintenance par exemple, Chimex fait appel à des entreprises du bassin de Lacq, déjà sensibilisées au risque d’explosion. De plus, certaines de ces entreprises bénéficient d’agréments, de type Ism-Atex et Saqr-Atex (Lire l’encadré « Maintenir en bon état le matériel Atex)  leur permettant d’intervenir sur du matériel Atex. Elles doivent également signer des plans de prévention, permis de feu et permis de travail.

« Concernant le personnel de l’usine, on a aussi mis en place un système de formation aux procédés par compagnonnage qui dure en moyenne six mois, au sein de Chimex », précise Laurence Langrand. Et chaque modification de process ou produit fait l’objet d’un nouveau DOF (document opératoire de fabrication).

ATTENTION DANGER

Pour aller sur la ligne 7, ce jour-là, le chef d’équipe de fabrication ainsi que l’ATSE de Sobegi 1 (lire l’encadré Sobegi ) accompagnent l’équipe de Travail & Sécurité. Le premier aura pris soin de lui faire signer un permis de feu et de se munir d’un explosimètre qu’il consultera avant tout déclenchement de l’appareil photo. Sur le plafond de cette unité, court un important système de ventilation et des explosimètres infrarouges sont installés dans toutes les zones sensibles. « Si l’un d’entre eux se déclenche, souligne Jean-Christophe Larroudé, le chef d’équipe de fabrication, nous en sommes immédiatement informés en salle de contrôle. On n’aura pas d’information sur le type de gaz détecté, mais on aura un seuil d’explosivité. » Si en temps normal, la ventilation fonctionne à un faible débit, lorsque l’alarme se déclenche, la ventilation passe en grande vitesse. « Le “four à pain” – qui permet d’alimenter le réacteur – peut être rempli par des matières premières contenues dans des fûts ou des sacs. L’aspiration est faite par PTS (powder transfer system) qui permet une aspiration sous vide des poudres. Pour le déchargement de big bags, on voit que la mise à terre est effective car les deux voyants verts sont allumés », avance Julien De Sousa, l’ingénieur EHS de Chimex. Les matières premières  sont ensuite déchargées dans un réacteur de 8 000 litres situé à l’étage inférieur, auparavant inerté. « Nous sommes bien en production, mais pas en phase de distillation, qui est pour nous une phase dynamique, poursuit l’ingénieur EHS. Si tel était le cas, les photos seraient interdites à cause du risque Atex. » Sur tous les conduits, des instruments indiquent la température, la pression, le niveau d’eau... autant d’indicateurs, surveillés de très près, pour maîtriser le process et son risque Atex.

Delphine Vaudoux

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