DOSSIER

À Feillens, dans l’Ain, Polieco fabrique des tubes annelés en polyéthylène haute densité (PEHD) issu à 100 % de matière recyclée pour la gestion des eaux pluviales. L’entreprise s’approvisionne en résine recyclée auprès de Paprec, son partenaire depuis vingt ans, avec lequel elle a instauré un système logistique permettant de limiter les manutentions de sacs.

L’atelier de chaudronnerie plastique fait l’objet d’aménagements pour la réduction <br/>des manutentions contraignantes et l’adaptation de dispositifs de travail.

L’atelier de chaudronnerie plastique fait l’objet d’aménagements pour la réduction
des manutentions contraignantes et l’adaptation de dispositifs de travail.

PENDANT DIX ANS, nous nous sommes privés de dire que l’on utilisait des produits issus de la collecte sélective », se confie Nicolas Vollerin, directeur technique de Polieco. Les temps changent. Aujourd’hui, utiliser 100 % de polyéthylène haute densité (PEHD) recyclé, et ce depuis plus de vingt ans, est une fierté. La preuve que cette entreprise n’a pas attendu la mode pour faire de l’économie circulaire un axe prioritaire de développement. Polieco a deux sites dans l’Ain, employant chacun une cinquantaine de personnes.

Celui de Feillens où nous sommes aujourd’hui est spécialisé dans les tubes annelés double paroi en PEHD destinés à la gestion des eaux pluviales. Un secteur dans lequel Polieco occupe la position de leader au niveau européen. La production est de 8 000 tonnes par an, ce qui représente 150 millions de bouteilles recyclées. À Bellegarde-sur-Valserine, la seconde usine produit 6 500 tonnes par an de tubes destinés aux réseaux secs. « Polieco recycle 13 % de la masse globale de PEHD recyclé en France. À Feillens, on utilise 30 tonnes de matière recyclée par jour (bouteilles de lait, de lessive, de cosmétique), soit l’équivalent de 450 000 bouteilles de lait auxquelles nous donnons une seconde vie », reprend Nicolas Vollerin. Ses clients sont des distributeurs comme Pum ou Frans Bonhomme, qui se fournissent en tubes de 6 m et de 300 à
1 200 cm de diamètre. Un seul tube annelé en diamètre 1 200 équivaut à 8 000 bouteilles de
lait ! 

En 2020, Polieco a passé un accord avec son fournisseur de matière première recyclée, Paprec qui, sur son site de Chalon-sur-Saône, trie, lave, broie les déchets et les transforme en granulés. Paprec s’est engagé à ne plus fournir que du PEHD issu de la collecte sélective française.
« L’utilisation de résine recyclée n’a pas vraiment d’impact sur la fabrication. Ce parte­nariat avec Paprec nous a néanmoins amenés à perfectionner nos matières et à mettre en place un système de logistique adapté, précise Damien Brasme, directeur du site. La matière arrive par camions-citernes de 25 tonnes et elle est stockée dans des silos. Cela évite la manutention de sacs. » L’usine a installé quatre silos de 100 tonnes, dont un réservé à la résine vierge. Car si l’entreprise réalise 98 % de ses ventes en produits 100 % recyclés, 2 % nécessitent l’emploi de résine vierge pour l’obtention du label NF. 

Automatisation

À la réception, un contrôle de fluidité et d’aspect est réalisé. Dans l’usine, trois lignes de fabrication sont respectivement consacrées aux tubes de 300 mm à 1 200 mm de diamètre. On utilise l’extrusion, un procédé de transformation en continu… très automatisé. Seuls les sacs de colorants sont manipulés. Au démarrage, un appel de matière est fait dans les silos pour commander l’alimentation des trémies. La matière entre dans un fourreau chauffé muni d’une vis sans fin. Une pâte est alors formée, poussée à travers la tête d’extrusion et passe dans une filière. 

UN CERTIFICAT « ÉQUIVALENT BOUTEILLES RECYCLÉES »

La stratégie de Polieco est aujourd’hui celle de la communication, pour témoigner notamment de son engagement au travers de « la coalisation 100 % plastiques recyclés d’ici 2025 ». Plus que jamais, cet objectif nécessite la collaboration de l’ensemble des parties prenantes de la chaîne de valeur du plastique. Depuis 2020, l’entreprise Paprec, auprès de laquelle Polieco s’approvisionne depuis plus de vingt ans pour fabriquer ses tubes et drains en PEHD recyclé, s’est engagée à lui fournir une matière exclusivement issue de la collecte sélective française. Depuis, Polieco délivre à ses clients un certificat « équivalent bouteilles recyclées », leur permettant de communiquer à leur tour. Au printemps, avec la crise du coronavirus, le prix de la matière vierge s’est effondré, devenant inférieur à celui de la matière recyclée. Pour autant, la ligne de conduite de l’entreprise dépasse ses motivations économiques initiales. Proposer des solutions durables et écoconçues est dans son ADN.

Deux extrudeuses permettent de former les parois intérieure et extérieure du tube. Celui-ci est ensuite refroidi puis coupé, avant l’ajout d’un manchon par poly­fusion. « Un bras aspirant est ramené au-dessus de la tête d’extrusion, si bien qu’il n’y a aucune odeur ni dégagement de fumée, commente Julien Boyat, le responsable de production. La coupe des tubes est nette, sans bruit ni poussière, grâce à une lame amenée à la vitesse d’avancement de la ligne. Le rôle du superviseur est de contrôler régulièrement tous les paramètres : longueur, diamètre, poids au mètre et épaisseur des deux parois du tube. » 

En sortie de ligne, les plus grosses pièces sont récupérées par les caristes. « Nous avons développé des éperons spécifiques en bec de canard qui sont verrouillés sur le tablier du chariot élévateur pour manipuler en sécurité les tubes », indique Damien Brasme. Avant de sortir le tube et d’aller constituer sa pyramide sur le stock, le cariste procède à un ultime contrôle qualité. Certains tubes sont transférés sur un parc de stockage voisin : l’entreprise a fait développer un appareil permettant de les charger trois par trois sur une remorque. Il est notamment équipé d’un verrou de maintien pour garantir leur stabilité pendant l’opération. 

Des solutions sur mesure

« Pour nos tubes de plus petits diamètres, nous menons une réflexion sur la palettisation. C’est à ce jour la seule étape où des manutentions subsistent, en fin de production, signale Amélie Fezzoli, la responsable qualité, sécurité, environnement. Cette réflexion est menée avec les opérateurs, qui ont une parfaite connaissance des besoins, ainsi qu'avec les chefs d’équipe. Elle vise notamment à supprimer l’utilisation de la cloueuse, qui est lourde et peut générer des projections lorsqu’il y a des nœuds dans le bois. Un prototype de palette sans clou est en cours de développement. »

La réflexion est menée avec les opérateurs, qui ont une parfaite connaissance des besoins. 

Dans son atelier de chaudron­nerie plastique, où l’entreprise travaille sur les raccords nécessaires à la construction des systèmes d’assainissement et des bassins de rétention, Polieco a également multiplié les investissements : machine de découpe numérique, soudeuse automatique, scie à ruban gros diamètre... Elle développe ici des supports spécifiques d’aide à la manutention. « Il y a une réflexion globale sur la réduction des manutentions et l’adaptation de dispositifs pour faciliter le travail, notamment dans cet atelier où une grande diversité d’opérations à lieu », note Jean-Michel Odoit, contrôleur de sécurité à la Carsat Rhône-Alpes. 

« Je dois justement faire une soudure par polyfusion sur un bassin de rétention, nous indique Arnaud Degluaire, un opérateur. Le tube a été placé sur un support à roulettes dont on peut régler l’écartement de façon à l’installer à la bonne hauteur. Avec une pédale, je commande sa rotation, ce qui me permet de souder sans me tordre dans tous les sens avec l’extrudeuse à la main. » Ingénieux et nécessaire. Car « le métier reste physique et nécessite parfois d’intervenir pour souder à l’intérieur des tubes, dans des positions compliquées », ajoute-t-il. Face à chaque situation, une solution est recherchée. Et partout où c’est possible, le poste est adapté. 

NORME ET LABEL

Polieco a sollicité l’Afnor pour bénéficier d’une évaluation objective de sa politique environnementale. En 2018, l’entreprise a reçu l’attestation « Économie circulaire, niveau confirmé » pour son projet de tubes annelés Écobox et Flowrain. Il s’agit de la troisième entreprise en France à recevoir cette attestation, la première du BTP 
et la seconde dans le domaine de la plasturgie. Sur sa lancée, Polieco s’est vu attribuer le label More (Mobilisés pour recycler) en 2019 et 2020. Créé par la Fédération de la plasturgie et des composites, il est attribué chaque année à des industriels sur la base de leurs déclarations quant aux volumes de matières premières recyclées consommées. L’objectif de la labellisation est de promouvoir les bonnes pratiques, tout en permettant aux industriels de valoriser leur politique RSE (responsabilité sociétale des entreprises), et de mettre en avant les innovations liées à la démarche d’économie circulaire.

Grégory Brasseur

Haut de page