En septembre 2013, le groupe Agco, leader mondial des machines agricoles, a mis en route sa deuxième usine de production à Beauvais, dans l’Oise, exclusivement dédiée au montage des cabines de tracteurs. Sa conception a été totalement maîtrisée en interne et s’est appuyée sur une large consultation des opérateurs.

18 000 tracteurs par an, dont 85 % sont destinés à l’export. Des géants de 6 à 12 tonnes et d’une puissance allant jusqu’à 400 chevaux. Une nouvelle page de l’aventure Massey Ferguson, qui a commencé dans l’Oise il y a plus de 56 ans, s’est ouverte en septembre 2013 avec le lancement de la production sur Beauvais 2, deuxième usine du groupe américain Agco dans cette ville. C’est sur la zone industrielle d’Allonne, dans 10 000 m2 de bâtiments, que sont fabriquées les cabines des tracteurs, livrées ensuite sur le site historique de la marque aux trois triangles, à 1,5 km de là.

En 2010, dans la première usine, où 700 opérateurs travaillent en production, le manque de place est de plus en plus préoccupant. 50 % des composants sont stockés à l’extérieur, chez un prestataire. Partout, on court après les pièces. Parfois, on les perd. Des problèmes d’approvisionnements et de flux sont rencontrés, en particulier pour le montage des cabines, coincé au centre des bâtiments. C’est alors qu’une opportunité se présente. Celle de concevoir une nouvelle unité sur un site voisin, d’y installer une partie de la production, ainsi qu’un centre de formation commerciale pour l’ensemble du groupe. En juin 2012, tout s’accélère. L’entreprise obtient 15,5 millions d’euros du groupe pour la conception de l’usine Beauvais 2, où sera délocalisée la chaîne de montage des cabines.


Des déplacements automatisés

Le projet est présenté dans la foulée aux partenaires sociaux. Il sera mené de A à Z en interne, par les équipes du manufacturing. La conception, qui suit les principes du lean management (https://www.inrs.fr/accueil/header/actualites/lean-manufacturing.html) , doit s’appuyer sur la participation des salariés. « Nous avons immédiatement expliqué aux personnes concernées ce que l’on souhaitait faire. Leur mise à contribution a généré plus de 450 idées, dont la plupart ont pu être retenues », affirme Arnaud Porcheur, responsable des ressources humaines. 150 opérateurs travaillent aujourd’hui sur Beauvais 2. Quelques rares salariés, souvent des anciens, attachés à leurs habitudes de travail, ont préféré rester sur le site historique. Mais ceux qui ont franchi le pas sont unanimes. « Revenir en arrière ? Pour rien au monde ! »

« Les opérateurs se sont exprimés sur tous les sujets. Qu’il s’agisse de questions relatives aux vestiaires ou à la cantine, mais aussi à l’ergonomie et à leurs besoins aux postes de travail », souligne Claude Poissonnier, secrétaire du CHSCT. Entre l’élaboration du projet et la mise en route du site, moins d’un an s’écoule. Une année durant laquelle les idées fourmillent. Les postes sont dans un premier temps imaginés virtuellement, en intégrant les suggestions des uns et des autres. « L’un des points clés était la séparation des flux », explique Olivier Dussart, responsable méthode et amélioration continue.

À l’intérieur du bâtiment, trois secteurs sont définis : la zone de réception et stockage des pièces, la zone de sous-assemblage, où sont mises en place les différentes options, et la ligne principale, en progression continue, consacrée aux opérations standard. En entrée, la cabine arrive nue, avec les vitres. Elle est habillée dans l’usine. Une fois installée sur la ligne principale, elle est conduite automatiquement jusqu’au contrôle et à la sortie, sans reprise. Avec l’automatisation des opérations dites « à non-valeur ajoutée », comme le déplacement de la cabine, de nombreux travaux manuels contraignants ont été supprimés.

« Chaque tracteur est unique. C’est pourquoi la partie logistique est fondamentale, souligne Olivier Dussart. Nous avons travaillé à la régulation des livraisons, maximisé l’utilisation de petites boîtes, privilégié la mise en séquence des pièces, afin de ne pas ramener la diversité aux postes d’assemblage. L’empilage des bacs a été supprimé. Les éléments sont livrés juste à temps au niveau des postes avec un petit train. Il n’y a aucune zone de coactivité entre l’assemblage et les chariots élévateurs, qui ne quittent pas les stocks. » Supprimer les déplacements inutiles : les opérateurs disposent de la pièce dont ils ont besoin, au moment où ils en ont besoin.

Actuellement, la chaîne avance à une cadence de 72 cabines par jour. Pour monter une cabine, il faut environ 3 heures. C’est rapide mais, dans l’atelier, c’est une impression de sérénité qui se dégage. « On voit la lumière du jour, il y a peu de bruit, une meilleure organisation pour chaque tâche… En fin de journée, les gens sont moins énervés », indique Martine Hinard, qui travaille au banc de paramétrage et de programmation.


Une cabine qui monte et descend

Dans le cadre du processus d’amélioration continue, l’entreprise mobilise ses équipes autour des principes du 5S : débarrasser, ranger, nettoyer, ordonner, être rigoureux. À la clé : moins de petits problèmes et de sources de perte d’efficacité. Chacun doit s’approprier son environnement de travail. « Malgré les efforts réalisés sur l’approvisionnement et la réception des pièces, le rangement et la propreté, certains postes restent pénibles. C’est pourquoi un dispositif de rotation a été instauré », explique Frédéric Cuyer, animateur hygiène, sécurité et environnement (HSE). Entre eux, les salariés parlent d’« ergo-rotation ».

C’est le cas d’un poste situé en amont de la ligne principale. Sous la cabine suspendue, reprise par le haut dès son entrée dans l’usine, des opérations nécessitent de travailler ponctuellement bras levés. Elles sont concentrées sur un poste, au niveau duquel la zone au sol a été totalement libérée, pour prévenir le risque de chute. La cabine est ensuite orientée automatiquement et déposée sur un support coulissant, placé sur le tapis de la chaîne principale. La hauteur de travail se règle automatiquement, au fur et à mesure de son avancée et en fonction des opérations. La mise en place des tapis de sol, par exemple, a lieu au niveau le plus bas. « Un tapis, c’est 6,5 kg. Aujourd‘hui, si les opérateurs n’ont plus à faire 15 mètres pour aller les chercher, les postures, lors de leur installation dans la cabine, restent contraignantes. Une rotation, sur ce poste, était nécessaire », explique Jérémy Cirier, team leader. Lorsqu’un problème surgit sur la ligne, les opérateurs actionnent un dispositif d’alarme. Les team leaders, qui encadrent 10 à 15 personnes, interviennent directement au niveau du poste pour le régler – il peut s’agir d’un défaut d’approvisionnement – et jugent de la nécessité d’arrêter ou non la chaîne.

« En réunion de CHSCT, en amont du projet de construction, j’ai constaté que les équipes étaient investies au sein de nombreux groupes de travail. J’ai laissé toute autonomie à l’entreprise, qui a mobilisé les compétences de chacun et fait preuve d’écoute et d’une grande réactivité », note Sylvain Vittecoq, ingénieur-conseil à la Carsat Nord-Picardie. Un exemple parmi d’autres : la pose du toit a été retardée au niveau de la chaîne principale, afin de préserver la visibilité dans la cabine pour les autres opérations, comme la mise en place des pédaliers. « C’est nous qui l’avons demandé », dit un opérateur. En fin de chaîne, la cabine est orientée vers les postes de contrôle, puis les quais d’expédition. « Avant, il fallait pousser les bancs de contrôle. Aujourd’hui, ils sont fixes et la cabine vient à nous ! », s’exclame Karim Djebbari, chargé des tests fonctionnels.


Implication de tous

Entre le moment où la cabine sort de l’usine et celui où elle est montée sur châssis à Beauvais 1, il se passe environ deux heures. Quatre camions, pouvant contenir jusqu’à cinq cabines, effectuent une rotation entre les deux sites. Une palette support a été créée spécialement pour le transport. « Un véritable casse-tête, car elle devait s’adapter à toutes nos cabines », se souvient l’animateur HSE. Sur cet aspect, comme sur les dispositifs permettant de faciliter le débâchage de la remorque, l’entreprise a travaillé avec le transporteur.

« La nouvelle usine a redonné de l’air à l’ancienne », ajoute Arnaud Porcheur. Les composants sont désormais stockés de part et d’autre des postes, ce qui permet de rationaliser l’activité, en créant un environnement de travail plus favorable. Le site historique est totalement dédié à l’assemblage (moteur, pont avant, pont arrière, châssis, puis mise en place des cabines importées de Beauvais 2 sur les châssis), ainsi qu’à la peinture. C’est un jeu de Meccano© géant. Plusieurs projets, relatifs aux conditions de travail, y ont été lancés : une modification de la toiture, étape par étape, pour faire entrer la lumière naturelle est en cours. Il y a deux ans, l’insonorisation de la zone des tests de démarrage du tracteur a également permis de gagner 5 à 6 décibels au niveau des postes alentour.

La dernière étape de montage des cabines, à savoir la mise en place des ailes et des phares, est également restée ici. Pour des raisons liées au transport et à la qualité du produit, l’activité n’a pu être délocalisée : il n’était pas logique de peindre les ailes sur un site, les déplacer et les monter ailleurs puis les faire revenir. Les opérateurs ont toutefois participé à la réorganisation complète de leur ligne d’assemblage.

« Nous avons en cours un projet de robotisation du secteur peinture, sur les lignes châssis et pièces d’habillage », indique Boussad Bouaouli, vice-président du manufacturing Beauvais. En peinture, il existe des postes répétitifs, sur lesquels les sollicitations des poignets sont nombreuses. L’entreprise souhaite toutefois conserver ces métiers : le robot n’est pas parfait et il y aura toujours des retouches à effectuer. Le contrôle qualité sera également renforcé et quelques salariés seront formés à conduire l’installation robotisée. Enfin, d’autres projets ont trait aux accès à l’usine ou à la modernisation des bancs de contrôle. « Toujours, on privilégie la communication et l’implication des opérateurs, affirme Boussad Bouaouli. À Beauvais 2, quatre jours après la mise en route de la nouvelle chaîne de montage des cabines, le volume de production souhaité était atteint. C’est pour nous le meilleur indicateur de la réussite du
projet. » 

Grégory Brasseur

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